1. Краткая история производства древесностружечных плит, современное состояние производства в Республике Беларусь

ДСтП были произведены в Германии. ДСтП – листовой материал, изготовленный из осмоленных древесных частиц путем прессования под действием высокой температуры и давления, т.е. методом горячего прессованиия.

Первые прототипы были получены в 19 в. (1887 г. – древесная мука и альбуминовый клей).

В 1930-е гг. немецкий изобретатель также работал над разработкой материала, но в области промышленной технологии – Макс Химмельбер.

1941 г. – первые промышленные образцы в г. Бремен на основе ФФС и еловой стружки.

1951 г. – патент на способ производства плит.

В РБ производство ДСтП было налажено в 1960-1970-е гг.

1961 – Витебскдрев

1971 – Ивацевичдрев

1977 – Речицадрев.

В настоящее время производится более 90 млн т ДСтП. За 10 лет производство выросло на 15%. В РБ рост производства ДСтП существенно выше среднемирового

2013 – 0,25 млн м3

2021 – 1,4 млн м3 (классические ДСтП)

Отдельный класс ДСтП – OSB (oriented strand board, strand – крупноразмерная стружка).

В 2021 году в РБ с учетом выпуска плит ОСП было выпущено более 2 млн м3 плит, из них 1,4 млн м3 – ДСтП (70%) и 637 тыс ОСП.

70% от объема выпущенных плит – ламинированные ДСтП, которые в основном используются для изготовления мебели и отделки (980 тыс).

30% - «сырая» ДСТП (0,42 млн м3).

0,02% - плиты с отделкой декоративным пластиком (344 м3).

Подавляющее большинство ДСТП идет на экспорт (60-70%). Крупнейший потребитель – РФ. Плиты поставляются более чем в 80 стран мира.

2. Тенденции развития производства древесностружечных плит в республике Беларусь

ДСТП в нашей стране производятся на пяти предприятиях:

Речицадрев, Ивацевичдрев (ДСТП и ламинированные ДСТП, модернизированы в 2014 и 2012 годах соответственно);

Фандок (тонкие ДСТП, 30 тыс м3/год);

ВМГ индустри (Могилев; ДСТП и кашированные ДСТП для ИКЕА; более 220 тыс м3/год; модернизация в 2013 году);

Кроноспан (Сморгонь; ДСТП и ламинированные ДСТП; более 800 тыс м3/год; модернизация в 2014 году)

В настоящее время производится более 90 млн т ДСтП. За 10 лет производство выросло на 15%. В РБ рост производства ДСтП существенно выше среднемирового

2013 – 0,25 млн м3

2021 – 1,4 млн м3 (классические ДСтП)

Отдельный класс ДСтП – OSB (oriented strand board, strand – крупноразмерная стружка).

В 2021 году в РБ с учетом выпуска плит ОСП было выпущено более 2 млн м3 плит, из них 1,4 млн м3 – ДСтП (70%) и 637 тыс ОСП.

3. Особенности свойств древесностружечных плит

За последние годы произошло существенное увеличение объемов ДСтП и в мире, и в РБ. Это связано с тем, что ДСТП как материал и коммерческий продукт обладают очень хорошим соотношением «преимущества/недостатки» и даже лучшим балансом по сравнению с другими материалами аналогичного функционального назначения.

Преимущества:

- сравнительно невысокая стоимость – определяет конкурентоспособность и востребованность. ДСТП приблизительно в 3 раза дешевле мебельного щита, т.е. листового материала из древесины, имеющего одинаковое назначение, что и ДСТП;

- богатая сырьевая база в том числе и за счет использования отходов лесозаготовок и деревообработки. В настоящее время лесистость РБ составляет 40%, страны Западной Европы 24%, Северной – 47%. Минимальная научная норма – 20%;

- большие габариты ДСТП при хорошей жесткости и формостабильности (2750*1830 мм);

- малая размероизменяемость (изменение размеров плиты при изменении температурно-влажностных условий эксплуатации);

- возможность регулирования свойств ДСТП и автоматизация производства;

- однородность свойств по пласти плиты (одинаковые свойства – изотропность);

Недостатки:

- относительно невысокая прочность (предел прочности при изгибе примерно в 4-5 раз меньше, чем у натуральной древесины; самые прочные плиты – тип Р7, в РБ такие не выпускают, EN 312-2010 – европейский стандарт, у Р7 20 МПа; сосна 86 МПа; ель 80 МПа; береза 110 МПа);

- повышенная плотность ДСТП (по сравнению с массивной древесиной на 20-30%, при 12%-й влажности плотность ели 470 кг/м3; сосны 520 кг/м3 березы 650 кг/м3).

Плотность самих плит 640-700 кг/м3 (в основном 650-670 кг/м3);

- худшая водостойкость и долговечность (набухание из-за гидрофильности древесины и связующего (в основном используют КФС – дешевые смолы, но 25-40% от себестоимости плиты);

- токсичность (она обусловлена выделением формальдегида из ДСТП в процессе эксплуатации изделия на их основе; СН2О выделяется из связующего, наиболее часто из КФС).