- •Система разработки продукции
 - •THE TOYOTA
 - •Содержание
 - •Предисловие Джима Вумека
 - •Благодарности
 - •Предисловие авторов
 - •Введение
 - •Революция в разработке новой продукции
 - •Новый рубеж конкурентной борьбы: система разработки продукции
 - •Совершенство разработок — важнейшая составляющая потенциала компании
 - •Бережливая система разработки продукции: объединить усилия функциональных подразделений и поставщиков
 - •Учиться у Toyota
 - •Модель бережливой системы разработки продукции
 - •Социотехническая система
 - •Подсистема «Процесс»: принципы 1-4 LPDS
 - •Подсистема «Люди»: принципы 5-10 LPDS
 - •Подсистема «Инструменты и технология»: принципы 11-13 LPDS
 - •Процесс определения ценности с точки зрения потребителя в North American Car Company
 - •Процесс определения ценности с точки зрения потребителя в Toyota
 - •Руководство проектом: роль главного инженера
 - •Этапы создания ценности для потребителя
 - •Конкретная ситуация: Команда разработчиков кузова Lexus уменьшает допустимый предел погрешности вдвое
 - •Почему этот принцип стал первым?
 - •Правильный старт как фабрика идей: разработка разных продуктов на основе единой платформы
 - •Производные модели на основе существующих платформ
 - •Долгосрочное технологическое планирование
 - •Правильный старт при реализации отдельных проектов: внешний вид автомобиля и техническая осуществимость
 - •Параллельное проектирование на базе альтернатив
 - •Применение кенто к разработке кузова и каркаса Toyota
 - •Пример того, как стандартизация производственных операций обеспечивает быстрое решение проблем
 - •Унифицированная компоновка и использование единых комплектующих
 - •Анализ базовых целей создания автомобиля и принятие решений
 - •Технология производства в Toyota: обязанности инженера по параллельному проектированию
 - •Инженеры по параллельному проектированию должны обеспечить достижение плановых показателей по инвестициям и переменным издержкам
 - •Мидзен боси и посещение производственных предприятий
 - •Обмен информацией со специалистами функциональных групп
 - •Инженер по параллельному проектированию представляет план
 - •Использование средств автоматизированного проектирования
 - •Раннее решение проблем на этапе кенто: конкретная ситуация
 - •Кодзокейкаку (К4) — соединить части в единое целое
 - •Правильный человек, правильная работа, правильный момент
 - •Обеспечить выровненный поток процесса разработки продукции
 - •Потенциал потока
 - •Разработка продукции как процесс
 - •Составление карт потока создания ценности
 - •Семь видов потерь в процессе разработки продукции
 - •Три типа потерь реально существуют
 - •Факторы, способствующие и препятствующие потоку: подход теории очередей
 - •Выровненный поток вместо неразберихи: кенто и поток
 - •Роль логики процесса
 - •Использование общих платформ
 - •Скользящий график запуска в производство
 - •Завершение разработки продукции
 - •Синхронизация работы внутри и между функциональными подразделениями
 - •Примеры межфункциональной синхронизации
 - •Обеспечение гибкости
 - •Детальные (фундоси) графики работы функциональных подразделений
 - •Обеспечение потока процесса при несерийном производстве
 - •Определение ритма проектно-конструкторских работ и сокращение времени управленческого цикла
 - •Вытягивание информации в системе разработки продукции
 - •Объединение операций в единый поток
 - •Три вида стандартизации
 - •Стандартизация конструкции и контрольные листки
 - •Стандартизация процесса
 - •Стандартизированный процесс организации производства в Toyota
 - •Разработка штампов в Toyota
 - •Разработка технологического процесса и фиксаторов
 - •Производство инструмента и штампов в Toyota
 - •Типовые сроки производства штампов и инструментов
 - •Станочная обработка штампов в Toyota
 - •Сборка штампов в Toyota
 - •Разработка технологии сборки автомобиля в Toyota
 - •Стандартизация профессиональных знаний и навыков
 - •Заключение
 - •Развивать систему главных инженеров для интеграции всего процесса разработки
 - •Культурная составляющая системы главных инженеров
 - •История двух главных инженеров: проекты Lexus и Prius
 - •Lexus: главный инженер, который не идет на компромиссы
 - •Главный инженер — лидер
 - •Руководство разработкой продукции в NAC: от главного инженера к бюрократу
 - •Организация групповой работы в Chrysler
 - •Система главных инженеров Toyota:
 - •избегать компромиссов, порождающих бюрократию
 - •Какая структура лучше?
 - •Недостатки продуктовой структуры
 - •Достоинства и недостатки матричной структуры при управлении процессом разработки продукции
 - •Реорганизация матричной структуры Toyota
 - •Структура проектных команд Chrysler: сравнение с центрами разработки автомобилей
 - •Параллельное проектирование: обея
 - •Параллельное проектирование: команды разработки модулей и главные инженеры по организации производства
 - •Команды разработки модулей: кузов и организация производства
 - •Организационная структура как развивающееся явление
 - •Наем, развитие и сохранение персонала
 - •Процесс подбора и найма персонала в NAC
 - •Процесс отбора и найма в отделе разработки продукции NAC
 - •Процесс найма в отделе организации производства NAC
 - •Обучение и развитие в NAC
 - •Развитие людей в Toyota
 - •Наем в Toyota
 - •Обучение и развитие в Toyota
 - •Обучение и развитие в отделе разработки кузова
 - •Обучение и развитие в отделе организации производства
 - •Генти генбуцу в процессе разработки
 - •Демонтаж продукции конкурентов
 - •Сборка опытного образца
 - •Ежедневные совещания на сборочном участке
 - •Система бережливой разработки продукции должна обеспечивать развитие людей
 - •Сделать поставщиков составной частью системы разработки продукции
 - •Деталь — не деталь, а поставщик — не поставщик
 - •Сила кейрецу
 - •Равны ли поставщики между собой?
 - •Отбор и развитие поставщиков до уровня партнера в Toyota: пример поставщика автопокрышек из США
 - •Партнерские отношения с поставщиками: кому это выгодно?
 - •Поставщики работают в тесном контакте с компанией-заказчиком: взаимовыгодные долгосрочные отношения
 - •Цена — это не все
 - •Упустить заказ
 - •Развитие отношений
 - •Система инженеров по приглашению
 - •Состав группы поставщиков
 - •Стратегия аутсорсинга
 - •Совершенствование важнейших технологий
 - •Освоение новых направлений: гибридный двигатель и средства автоматизированного управления
 - •Привлечение аутсорсеров для изготовления аккумуляторных батарей
 - •Изменить корпоративные принципы, чтобы сохранить внутренний потенциал
 - •Обращаться с поставщиками корректно и разумно
 - •Создать систему обучения и непрерывного совершенствования
 - •Что такое знание и организационное обучение
 - •Передача явного и неявного знания
 - •Система обучения разработке продукции в Toyota
 - •Обучение на собственном опыте
 - •Хансей в Toyota
 - •Идзивару — испытания в Toyota
 - •Потенциал проблем
 - •Решение проблем на месте
 - •Цена невежества
 - •Ускорить обучение, сократив продолжительность цикла
 - •Сформировать культуру постоянного стремления к совершенству
 - •Как культура может помешать бережливой разработке продукции
 - •Инструмент не решает проблему
 - •Приносить пользу потребителям и обществу
 - •Высокий профессионализм и непревзойденное качество разработок — интегральная часть культуры
 - •Дисциплина и трудовая этика
 - •Кайдзен изо дня в день
 - •Прежде всего потребитель
 - •Стремление учиться, заложенное на генетическом уровне
 - •Ответственность и обязательства
 - •Организационное единство
 - •Правильный процесс дает правильные результаты
 - •Культура поддерживает процесс
 - •Культура держится на лидерах
 - •Адаптировать технологию к потребностям людей и процесса
 - •Пять основных принципов отбора инструментов и технологий
 - •Технология бережливой разработки продукции
 - •Автоматизированное проектирование в Toyota
 - •Технология проектирования в Toyota
 - •Виртуальное производство и цифровая визуализация в NAC
 - •Виртуальная сборка в Toyota
 - •Анализ методом конечных элементов в NAC и в Toyota
 - •Контрольные листки и инструменты стандартизации в Toyota и NAC
 - •Создание трехмерных твердотельных моделей при разработке штампов в NAC и в Toyota
 - •Станочная обработка штампов в Toyota и в NAC
 - •Прессы для отладки штампов в NAC и в Toyota
 - •Сборка без подгонки в NAC и функциональная сборка в Toyota
 - •Освоить технологию, чтобы облегчить процесс
 - •Концептуальный проект главного инженера как объединяющее начало
 - •Межфункциональное взаимодействие посредством обея
 - •Инструменты координации
 - •Немаваси в Toyota
 - •Система ринги в Toyota
 - •Коммуникация и координация в Toyota
 - •Использовать эффективные инструменты для стандартизации и организационного обучения
 - •Как обучается ваша организация
 - •База знаний в NAC:
 - •поток создания ценности при разработке кузова
 - •База данных по ноу-хау в Toyota
 - •Инструменты оценки альтернативных решений и обмена информацией
 - •Кривые компромиссных характеристик
 - •Отчеты по бенчмаркингу конкурентов в NAC
 - •Демонтаж автомобилей конкурентов в Toyota и аналитические таблицы
 - •Инструменты стандартизации в Toyota: контрольные листки, матрицы качества, сендзу, стандартизированные карты процесса
 - •Роль стандартизации и инструментов обучения
 - •Целостная система: собираем по частям
 - •Интеграция подсистем:
 - •люди, процесс, инструменты и технология
 - •Определение ценности:
 - •создавать ценность с точки зрения потребителя
 - •Поток создания ценности: устранение потерь и вариации
 - •Устранить или изолировать вариацию
 - •Обеспечение вытягивания и потока
 - •Составление карт потока создания ценности при разработке продукции (PDVSM)
 - •Особенности составления карт потока создания ценности при разработке продукции и на производстве
 - •Практические семинары по PDVSM
 - •Учитесь видеть разработку продукции как процесс
 - •Преобразование культуры: суть бережливой разработки продукции
 - •Воспитать внутреннего агента перемен
 - •Приобретайте нужные знания
 - •Механизмы интеграции (обея/проверки проекта)
 - •Роль линейной структуры
 - •Начните с потребителя
 - •Осмыслите текущее состояние процесса бережливой разработки продукции
 - •Подлинное преобразование культуры
 - •Люди — ядро системы бережливой разработки продукции
 - •Дорожная карта перехода к бережливой разработке продукции
 - •Лидерство, обучение и непрерывное совершенствование как интегральная часть процесса
 - •Глава 1
 - •Глава 2
 - •Глава 4
 - •Глава 5
 - •Глава 6
 - •Глава 7
 - •Глава 8
 - •Глава 9
 - •Глава 10
 - •Глава 11
 - •Глава 12
 - •Глава 13
 - •Глава 14
 - •Глава 16
 - •Глава 17
 - •Предметный указатель
 
показатели процесса бережливой разработки продукции, которой руководил главный инженер. (В Toyota время выполнения заказа в центрах разработки автомобилей сократилось до 12-15 месяцев на проект.) К 2003 году группа Chrysler в составе концерна DaimlerChrysler стала присматриваться к модели Toyota. Она укрепила функциональную структуру и учредила должность, аналогичную должности главного инженера в Toyota.
Пока Chrysler занималась реорганизацией, Toyota не стояла на месте. Высшее руководство компании понимало, что следует пересмотреть собст венную функциональную структуру, которая в то время приводилась в движение исключительно системой главных инженеров. Когда Toyota на чала совершенствовать процесс параллельного проектирования, стремясь повысить интеграцию продукта и усовершенствовать производственную систему, стало понятно, что следующий этап развития требует улучшить горизонтальную координацию функциональных подразделений. Это при вело к новым усовершенствованиям — появлению обея, команд разработки модулей, главных инженеров по организации производства и незначитель ной корректировке функций главного инженера.
Параллельное проектирование: обея
В начале 1990-х годов Ейдзи Тоёда опасался, что процветающей Toyota гро зит застой. Он хотел возродить атмосферу новаторства и энтузиазма вре мен становления компании и, воплощая этот план в жизнь, сделал ставку на платформу G21 (Global 21) — позднее Prius,— проект, который должен был радикально изменить ситуацию (см. главу 7). Одной из задач проекта было создание нового подхода к разработке автомобиля XXI века. Возглавить проект G21 поручили Такеси Утиямада, который не имел опыта разработки продукции и никогда не был главным инженером. Чтобы избежать провала, Утиямада был вынужден изобрести новый подход. Он решил, что не будет рассчитывать только на свои силы и обратится к помощи тех, кто имеет бо гатый опыт разработки продукции. Лучший способ сделать это — собрать ведущих специалистов основных функциональных подразделений в одном месте и попросить их помочь руководить проектом. Хотя на первый взгляд такой подход напоминает систему проектных команд Chrysler, есть одно важ ное отличие. Система Chrysler предусматривала создание административной группы, что обеспечивало участие в проекте подразделений, выполняющих вспомогательные функции, например отдела снабжения и финансового отдела. Утиямада же стремился заручиться поддержкой основных функциональных подразделений, которые занимались проектно-конструкторской работой,
что помогало ему руководить процессом разработки автомобиля. При этом Утиямада был главным инженером в полном смысле слова и при решении вопросов, касающихся продукта, последнее слово оставалось за ним.
Как рассказывалось в главе 7, первым нововведением Утиямада было создание обея, где главный инженер примерно каждые два дня встречался с командой, в состав которой входили представители функциональных груцп, занимавшихся проектированием, технической оценкой и производством. Специалисты работали здесь вместе с главным инженером, формулируя идеи, решая насущные проблемы и принимая оперативные решения. В этих совещаниях участвовали сотрудники отдела организации производства, ко торые обсуждали и решали различные вопросы вместе с разработчиками. Собрания участников проекта в обея позволяли решить две задачи — сбор информации и управление информацией. Сбор информации — главным образом обязанность функциональных групп. Управление информа цией — дело главного инженера, который незамедлительно принимает ре шения текущего характера совместно с другими лидерами, не откладывая рассмотрение вопроса ни на неделю, ни даже на день. В обея используются несложные инструменты визуального менеджмента — все стены этого опе ративного центра увешаны графиками достижения целевых показателей и календарными планами, в которых отмечены контрольные точки. Каждый может без труда оценить все аспекты реализации проекта, что помогает принимать решения и способствует взаимопониманию между командами, участвующими в работе.
Не заменив и не изменив матричную структуру Toyota, обея расширила возможности главного инженера. В обея главный инженер может обсудить концепцию автомобиля с проектно-конструкторскими подразделениями и группой планирования и учесть итоги обсуждения при составлении концеп туального проекта. Кроме того, хотя главный инженер по-прежнему контро лирует все аспекты реализации проекта, обея позволяет межфункциональной команде принимать непосредственное участие в принятии решений.
Второе нововведение Утиямада состояло в том, что теперь составлением графика работ занимался офис главного инженера. Раньше все команды, которые участвовали в проекте, сводили воедино собственные графики и представляли главному инженеру итоговый план работ. При новом подхо де главный инженер использовал обея для составления сводного графика, выявляя проблемные участки и создавая целевые группы. Выработку контр мер для решения любой проблемы главный инженер поручал конкретному члену команды.
Третье нововведение Утиямада было связано с потребностью Toyota в освоении новых технологий на пороге XXI века. Впервые в истории компа
