Лекция 5. Точность изготовления деталей

Понятие о точности. Точность детали, полученная в результате обработки, зависит от многих факторов и определяется:

• отклонениями от геометрической формы детали или ее отдельных элементов;

• отклонениями действительных размеров детали от номинальных;

• отклонениями поверхностей и осей детали от точного взаимного расположения (например, отклонениями от параллельности, перпендикулярности, концентричности).

• Основные определения и предельные отклонения формы и расположения поверхностей предусмотрены ГОСТ 10356–63.

• Различают экономическую и достижимую точность.

• Так как точность обработки в производственных условиях зависит от многих факторов, обработку на станках ведут не с достижимой, а с так называемой экономической точностью.

• Под экономической точностью механической обработки понимают такую точность, которая при минимальной себестоимости обработки достигается в нормальных производственных условиях, предусматривающих работу на исправных станках с применением необходимых приспособлений и инструментов при нормальной затрате времени и нормальной квалификации рабочих, соответствующей; характеру работы.

• Под достижимой точностью понимают такую точность, которую можно достичь при обработке в особых, наиболее бла­гоприятных условиях, необычных для данного производства, высококвалифицированными рабочими, при значительном увеличении затраты времени, не считаясь с себестоимостью обработки.

• Факторы, влияющие на точность обработки на металлорежущих станках

• 1. Неточность станков, являющаяся следствием неточности изготовления их основных деталей и узлов и неточности сборки;

• 2. Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента и его изнашивание во время работы;

• 3. Неточность установки инструмента и настройки станка на размер;

• 4. Погрешности базирования и установки обрабатываемой детали на станке или в приспособлении;

• 5. Деформации деталей станка, обрабатываемой детали и инструмента во время обработки под влиянием силы резания вследствие недостаточной жесткости их и упругой системы станок – приспособление – инструмент – деталь (СПИД);

• 6. Тепловые деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента в процессе обработки и деформации, возникающие под влиянием внутренних напряжений в материале детали;

• 7. Такое качество поверхности детали после обработки, которое может дать неправильные показания при измерениях.

• 8. Ошибки в измерениях вследствие неточности измерительного инструмента, неправильного пользования им, влияния температуры и т. п.

• 9. Ошибки исполнителя работы.

• Лекция 6. КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

• Основные понятия

• Качество поверхности деталей машин в значительной мере определяет эксплуатационные свойства деталей и долговечность их работы.

• Отклонения от теоретической формы:

• макрогеометрические (овальность, конусообразность, вогнутость и другие отклонения от правильной геометрической формы);

• волнистость поверхности (следствие вибраций и неравномерности процесса резания);

• микрогеометрические или микронеровности, образующиеся в результате воздействия режущей кромки инструмента на обрабатываемую поверхность, а также вследствие пластической деформации металла в процессе резания.

• Основные понятия

• Под волнистостью поверхности понимают совокупность периодически чередующихся возвышенностей и впадин, образующих неровности поверхности, у которых расстояния между смежными возвышенностями или впадинами, т.е. шаг волны, превышают базовую длину.

• Шероховатостью поверхности называют совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами.

• Шероховатость поверхности оценивается по ГОСТ 2789–73 по следующим основным параметрам:

• Rа – среднее арифметическое отклонение профиля;

• Rz – высота неровностей профиля по десяти точкам.

• Лекция 7. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ДЕТАЛЕЙ

• Припуски на обработку деталей

• Слой металла, удаляемый с поверхности исходной заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали, называется общим припуском на обработку и определяется суммированием промежуточных припусков всех технологических переходов процесса от исходной заготовки до готовой детали.

• Промежуточным припуском называют слой металла, удаляемый при выполнении технологического перехода обработки резанием. Промежуточный припуск измеряется по перпендикуляру к обработанной поверхности и равен разности размеров, полученных после предшествующего и после выполняемого переходов.

• Слой металла, удаляемый при выполнении технологической операции, называют операционным припуском.

• Установление правильных размеров припусков на обработку является ответственной технико-экономической задачей.

Выбор припусков

• Чрезмерно большие припуски приводят к непроизводительным потерям металла; к увеличению трудоемкости механической обработки; к повышению расхода режущего инструмента и электрической энергии; к увеличению потребности в оборудовании и рабочей силе.

• Недостаточные припуски не обеспечивают при обработке резанием удаления дефектного поверхностного слоя, получения необходимой точности и качества обработанных поверхностей, увеличивают вероятность брака при обработке.

Припуск на обработку резанием определяется:

• опытно-статистическим

• расчетно-аналитическим методами.

Лекция 8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Классификация технологических процессов

В соответствии с ГОСТ 3.1109–82 технологические процессы подразделяют на:

1) единичные,

2) унифицированные,

3) типовые,

4) групповые,

5) перспективные,

6) рабочие,

7) проектные,

8) временные,

9) стандартные,

10) комплексные.

1) Единичный технологический процесс – это технологический процесс изготовления изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства.

2) Унифицированный технологический процесс – это технологический процесс, относящийся к группе деталей, характеризующихся общностью конструктивных и технологических признаков.

• Унифицированные технологические процессы подразделяются на типовые и групповые.

• 3) Типовой технологический процесс – это технологический процесс изготовления группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками, характеризуется общностью содержания и последовательности большинства технологических операций для группы таких деталей и используется как информационная основа при разработке рабочего технологического процесса.

• 4) Групповой технологический процесс – это технологический процесс изготовления группы деталей с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

• 5) Перспективный технологический процесс – это технологический процесс, соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на предприятии.

• 6) Рабочий технологический процесс – это технологический процесс, выполняемый по рабочей технологической документации, разрабатывается только на уровне предприятия и применяется для, изготовления конкретной детали.

• 7) Проектный технологический процесс выполняется по предварительному проекту технологической документации.

• 8) Временный технологический процесс применяется на предприятии в течение ограниченного периода времени из-за отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на более современный.

• 9) Стандартный технологический процесс– это технологический процесс, установленный стандартом и выполняемый по рабочей технологической документации, оформленной стандартом (ОСТ, СТП), и относящийся к конкретному оборудованию, режимам обработки и технологической оснастке.

• 10) Комплексный технологический процесс– это процесс, в состав которого включаются не только технологические операции, но и транспортно-накопительные, контрольные, моечные, загрузочно-разгрузочные и др.

По степени детализации описание технологических процессов подразделяют на:

• маршрутное,

• операционное,

• маршрутно-операционное.

• Маршрутное описание технологических процессов заключается в сокращенном описании всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

• Операционное описание технологических процессов характеризуется полным описанием всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов.

• Маршрутно-операционным описанием технологических процессов называют сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах.

6