2.Режимы обработки и качество поверхности при строгании и долбление.

3.Автоматизация проектирования для расчета круглой протяжки.(Привести блок-схему, или алгоритм)

Проектирование протяжки блок схема:

Протяжка шпоночная

Пр

Исходные данные

d=16мм,L=30мм,h=19мм,

B=4мм

Расчет подъема на зуб Sz

Sz=0,05мм/зуб

для at=1.55…1.25 t=t*

Z=L/t

Z4

нет

да

h=0.4*t

C=0.32*t

R=0.68*t

r=0.2*t

;

А

А

нет

Шаг калибрующих зубьев:

t_k=(0.6…0.7)t=4.5мм

h_k=0.4*t_k=1.8

C_k=0.32*t_k=1.45

R_k=0.68*t_k=3.1

r_k=0.2*t_k=0.9

Шаг калибрующих зубьев:

t_k=(0.6…0.7)t=4.5мм

h_k=0.4*t_k=1.8

C_k=0.32*t_k=1.45

R_k=0.68*t_k=3.1

r_k=0.2*t_k=0.9

Передний угол =10⁰

=2⁰±15^’- для режущих зубьев

=1⁰±15^’- для калибрующих зубьев

А

2

А

Стружкоразделительные канавки:

десять канавок

m=0.9 мм

r=0.25мм

h=0.6мм

Число режущих зубьев:

Число режущих зубьев:

l_пр=l₁+l₂+l₃+l₄+l_p+l_k+l₅=456.5мм

l₁=120мм

l₂=20мм

l₃=15мм

l₄=25.5мм

l₅=22.5мм

4.Типы сменных наладок

5.Термическое и химико-термическое отделение цеха.

. Термические (химико-термические) отделения

Назначение: обеспечение деталям, изделиям определенных физических свойств в соответствии с требованиями КД. Эти требования могут быть отнесены к детали, изделию в целом или отдельным участкам детали (локальная обработка).

Наиболее распространенные виды термической и химико-термической обработки:

1. закалка (в воде, масле = 150 ÷ 680º С);

2. отпуск (высокий, средний , низкий);

3. улучшение (закалка с высоким отпуском);

4. отжиг (нагрев выше точки + медленное охлаждение);

5. нормализация (нагрев выше точки + охлаждение на воздухе);

6. цементация в твердой, жидкой и газообразной среде + закалка с отпуском;

7. азотирование (в т.ч. ионное);

8. цианирование;

9. борирование;

10. закалка с нагревом ТВЧ.

Цель термообработки:

1. повысить прочность изделия ();

2. повысить поверхностную или сквозную твердость;

3. повысить износостойкость деталей вследствие повышения твердости поверхности и насыщения поверхности специальными элементами;

4. улучшить обрабатываемость деталей перед механической обработкой.

Тип оборудования для термической и химико-термической обработки выбирают в зависимости:

1. от вида обработки;

2. от формы и размеров обрабатываемых деталей;

3. от типа производства (т.е. от объема производства).

Число печей детальным способом определяют по каждому типу и по загрузке печи:

,

где Т – загрузка печей в часах на годовую программу (годовая машиноемкость), равная

,

где – годовая масса обрабатываемых деталей, т; П – производительность одной печи (паспортная характеристика), т/ч.

Число производственных рабочих:

,

где – норма трудоемкости на 1 т обрабатываемых деталей (ч-ч/т);

–эффективный годовой фонд рабочего.

Для среднего машиностроения = 1,9 ÷ 3,5 ч-ч/т (1,9 – массовое производство; 3,5 – мелкосерийное). Подробнее – см. табл. 8, стр. 165, т. 3 Ямпольского.

Потребная площадь для термического отделения по данным Андерса (стр. 150) определяется по удельному объему обрабатываемых деталей в тоннах с 1 в год:

,

где а) = 2,3 ÷ 8,25– для обычных печей в автотракторном производстве (камерных, шахтных, туннельных);

б) = 0,8 ÷ 1,5– инструментальное производство;

в) = 12 ÷ 20– для печей ТВЧ ( 12 т – для крупных деталей, и, следовательно, больших установок).