книги из ГПНТБ / Шор Э.Р. Новые процессы прокатки

иболее применяемых размеров прутков по диаметру (40, 50, 60, 70, 80, 100 и 120 мм), то номинальные размеры шаров при про­ катке выбирают с учетом увеличения диаметра прокатываемого шара по сравнению с диаметром прутка, соответственно равными

41,5, 52, 62, 73, 83, 104 и 124 мм.

На машиностроительных заводах станы для прокатки шаров диаметром 40—80 мм обслуживаются камерными нагреватель­

ными печами. Прутки разрезают на заготовки длиной 1—1,5 м и

нагревают в печах до 1000°. Нагретый пруток сбрасывается в при­ емный желоб стана и с помощью пневматического толкателя за­ дается в валки, после чего начинается процесс прокатки, прин­ ципиальная схема которого описана выше. Процесс прокатки прутка, заданного в валки, протекает непрерывно, и за каждый

оборот валков оформовывается один шар. Конструкцией калибра валков предусматривается полное отделение шара от прутка и закатка полюсных выступов. С этой целью на валке имеется до­ полнительный виток калибра, нарезанный постоянным шагом.

Для увеличения прочности и стойкости рабочих проводок на од­ ном из валков отрезная реборда занижается. Таким образом, об­ жатие перемычки в отделочном калибре осуществляется лишь ре­ бордой одного валка.

Ввиду того что процесс прокатки протекает быстро, темпера­ тура шаров при выходе из стана достаточно высокая и стабиль­

ная. Это дает возможность осуществить закалку мелющих шаров непосредственно у стана и, таким образом, использовать для за­ калки шаров тепло нагрева прутка под прокатку. Шары подвер­ гают закалке в баке с проточной водой, из которого их извле­

кают механизированным способом. Закаленные шары, имеющие температуру 200°, сбрасываются в короб. Здесь они постепенно охлаждаются и, таким образом, осуществляется самоотпуск за­ каленных шаров. Прокатанные и закаленные шары имеют пра­ вильную геометрическую форму и твердость в пределах 40—45 /?с. Износ таких шаров в мельницах значительно уменьшается и,

по имеющимся предварительным данным, стойкость их в два ра­

за больше, чем у обычных кованых шаров.

В специализированном шаропрокатном цехе на металлурги­

ческом заводе прокатка шаров диаметром 40—80 мм производит­ ся из прутков длиной до 4,5 м, а шаров диаметром 80—125 лиииз прутков длиной до 6 м. Вследствие этого разрезка прутков перед прокаткой не требуется. Заготовки подвергают нагреву в печах скоростного нагрева и с помощью специальных роликов прутки перемещаются по оси печи.

Диаметры валков для прокатки шаров различных размеров

выбираются, исходя из условий захвата, а также прочности осей

валков и подшипников.

Согласно имеющимся опытным данным, надежный захват за­ готовки обеспечивается при отношении диаметра валка к диамет­

ру шара — > 5—6. В соответствии с этим в существующих кон-

d

струкциях станов приняты следующие размеры валков:

Валки изготовляются из углеродистой стали. Вершины ребор­ ды на участке, равном приблизительно 1/3 высоты реборды, на­

плавляют сормайтом либо упрочняют электроискровым спосо­ бом. В последнем случае валки предварительно закаливаются, После наплавки и упрочнения калибр валков не подвергаетсямеханической обработке и лишь частично зачищается наждачным кругом вручную.

Стойкость таких валков достигает 300 т при прокатке шаров--

диаметром 40—50 мм и 800 т шаров диаметром 60—80 мм. Ра­

бочие поверхности проводок станов также наплавляют сормай­ том, и стойкость их достигает 70—100 т шаров.

Во ВНИИМЕТМАШ разработан ряд конструкций станов для прокатки шаров. Два стана — ЦКБММ-44 и ЦКБММ-45 пред­ назначены, соответственно, для прокатки шаров диаметром 40—

80 и 80—125 мм в специализированных цехах металлургических

заводов. Станы эти отличаются высокой производительностью и

полной механизацией транспортировки прутка к приемному же­ лобу. Но эти станы сравнительно дороги, требуют больших про­

изводственных площадей, и поэтому установка их на машино­ строительных и горнорудных предприятиях, производящих срав­ нительно небольшое количество шаров, не всегда может бытьоправдана. Для производства шаров на таких предприятиях мо­ гут быть рекомендованы станы ЦКБММ-37А и ЦК.БММ.-59, пред­ назначенные соответственно для прокатки шаров диаметром- 40—60 и 40—80 мм. На этих станах длина прутков ограничена до 1,5—2 м, и нагрев прутков может осуществляться в камерных печах. Подача прутков от печей в приемный желоб стана осу­ ществляется с помощью простейших устройств, облегчающих транспортировку прутков. Станы эти значительно дешевле, ноимеют меньшую производительность, чем станы, предназначен­ ные для металлургических заводов.

Ниже приводится краткое описание конструкции и техничес­

кая характеристика шаропрокатных станов.

Стан ЦКБМ.М.-45, двухвалковый с горизонтальным располо­

жением валков, предназначен для прокатки шаров диаметром от

■80 до 125 мм. Угол наклона осей валков к горизонтали регулиру­ ется в пределах до 7°.

Диаметр рабочих валков, лл:

Каждый ролик рольганга приводится индивидуальным электро­ двигателем. В конце рольганга установлен стационарный упор, предназначенный для удержания транспортируемой заготовки.

Подвижная часть упора опирается на пружину, воспринимающую

удары заготовки.

Управление рольганга осуществляется с пульта. При подхо­

де переднего конца заготовки к упору включается выбрасыва­ тель (рис. 148), передающий заготовку на наклонную решетку,

по которой пруток скатывается в приемный желоб стана. Для удаления искривленных прутков параллельно установлен второй выбрасыватель, передающий эти заготовки в специальный кар­

ман. Из приемного желоба заготовки толкателем задаются в валки.

Главная линия стана (рис. 149) состоит из электродвигателя,

редуктора, зубчатых муфт, шестеренной клети, шпиндельного устройства, вводного желоба с толкателем и рабочей клети.

Приемный желоб стана расположен между универсальными

шпинделями и служит для приема нагретой заготовки и направ­ ления ее в валки.

Рабочая клеть стана (рис. 150 и 151) по конструкции анало­

гична прошивному стану турбопрокатного агрегата. Рабочие валки смонтированы на роликоподшипниках и вместе с подушка­ ми установлены в кассетах, покоящихся на цилиндрических рас­ точках нижней поперечины станины. В верхней траверсе стани­ ны установлены вкладыши, которые с помощью клиньев прижи­ маются к валковой кассете, фиксируя ее положение.

При повороте кассет устанавливается соответствующий угол наклона оси валка. Поворот кассет осуществляется винтами, вмонтированными в нижнюю поперечину станины с выходной стороны стана.

Станина рабочей клети открытого типа, верхние части стоек станины соединены траверсой, на которой устанавливается верх-

Верхние и нижние проводки (рис. 151) выполнены в видецельных пластин, рабочая поверхность которых наплавлена твер­ дым сплавом.

Нижняя проводка крепится в кронштейне, установленном на нижней поперечине станины. Механизм установки верхней про­ водки обеспечивает перемещение ее в вертикальной плоскости. Перемещение и фиксация проводки в горизонтальной плоскости-

осуществляется четырьмя регулировочными болтами, располо­

ностью 800 л. с., 375—750 об/мин.

Конструкция стана аналогична стану ЦКБММ-45.

Стан ЦКБММ-59.

Как уже отмечалось, шары для размольных мельниц изготов­ ляются не только на металлургических заводах, но и на заводах,

изготовляющих запасное оборудование к размольным агрегатам. Для таких заводов была разработана более простая конструк­ ция стана для прокатки шаров диаметром от 40 до 80 мм с не­

регулируемым углом наклона осей валков и приводом стана от

двигателя переменного тока.

Такие станы, хотя и имеют несколько меньшую производи­ тельность, но значительно проще и дешевле.

Стан ЦКБММ-59 предназначен для прокатки шаров диамет­ ром 40—80 мм. Угол наклона осей валков к горизонтали устанав­ ливается с помощью подкладок и может изменяться в пределах

До 4°.

Рис. 152. Выдача прокатанных шаров из стана