книги из ГПНТБ / Электрошлаковая сварка крупногабаритных, толстостенных конструкций И. Б. Млинов, инженер. 1960- 9 Мб

перемещ. электр.

п.ии с температурой 880—900°С с последующим отпуском при температуре 600—680°С. Результаты механических

свойств приведены в таблице 3.

Механические свойства вполне удовлетворяют требо­

ваниям стали 35У на цилиндры. Сварной шов цилиндра был подвергнут контролю ультразвукам и испытанию гидравлическим давлением на 350 атмосфер. Испытания прошли успешно.

Перевод данного типа цилиндров на сварной вариант позволил сэкономить на штуке 11,5 тонны металла, умень­ шить трудозатраты на 624,5 часа, сэкономить заводу на партию цилиндров в 10 штук 282 тысячи рублей и 115

тонн металла.

На протяжении ряда лет завод совместно с инсти­ тутом электросварки им. Е. О. Патона проводил боль-

ас

специально, а когда печи термического цеха заняты.

Термообработка после сварки производилась по тем же режимам, что и для основного металла: посадка в печь при температуре 500°С, нагрев до температуры 600— 650°С с выдержкой 4 часа, нагрев до 890°С под закалку с

выдержкой 2 часа, охлаждение в масле. Отпуск: нагрев

до 660°С, выдержка 5 часов, с охлаждением вместе с пе­

Механические свойства металла шва исключительно высокие и удовлетворяют требованиям ТУ на изготовле­

ние холодных (сталь ОХМ) и горячих (сталь 25ХЗНМ)

сосудов. Изготовление подобного типа сосудов (рис. 16) с

применением электрошлаковой сварки позволяет отка заться от шпилек и гаек, от расхода на них металла и нарезания резьб, отказаться от нарезания трудоемких глухих резьб во фланцах, отказаться от нарезания резьб на трубе и фланцах для навертывания фланца на трубу, сократить припуски на механическую обработку трубы, ускорить отковку деталей за счет улучшения их формы.

В результате на штуку экономия металла составляет 15 тонн, трудозатраты сокращаются на 573 часа на штуку.

Изготовленная заводом с помощью электрошлаковой

сварки партия сосудов (рис17) из стали ОХМ конст­ руктивно представляет собой цилиндр с приварным глу хим дном длиной 4.2 метра. Наружный диаметр под с-вар-

24

вольта; б) через 3 минуты вступает 2-й электрод: сила тока

395—400 ампер, напряжение 53 вольта; в) через 7 минут включается 3-й электрод: сила то­

ка 400 ампер, напряжение 53 вольта.

К моменту выхода на погонную часть шва, режим вы­ равнивается и устанавливается стабильно на всех 3 электродах: сила тока 450—500 ампер, напряжение 53—55 вольт.

Но мере выхода на погонную часть шва подъем сва­ рочного аппарата прекращается и включается вращение свариваемого изделия. Сварка погонной части шва (см.

рис. 20) производится несколько ниже горизонтальной

оси. на следующих установившихся режимах:

а) сила тока 450—500 ампер;

б) напряжение 53—55 вольт; в) глубина шлаковой ванны 50-60 мм-

г) скорость поперечного перемещения каретки

мундштуками 39 м)час;

28

точно прогреты и поэтому нет гарантии в качественном

их проплавлении, поэтому «карман» вращается таким об­ разом, чтобы был удобен процесс проведения операции замыкания шва. Вырезка «кармана» осуществляется i.i- зовым резаком по специальному шаблону. По мере при­ ближения к моменту замыкания, сварочные режимы сни­

жаются и приближаются к режимам, на которых прош -

ходило заваривание «кармана». Вращение цилиндра ос­

постепенном заваривании участка «замка» и уменьшении

ширины шва, электроды сводятся до минимального за­ зора между ними, шлак периодически сливается через края верхнего ползуна. Глубина шлаковой ванны умень­ шается до 25—30 мм. Подача сварочной проволоки ь нижнем мундштуке отключается и проволока отсекается стальной планкой путем закорачивания на ней проволо­

киЧерез 5-—8 мин^т выключается подача проволоки в

среднем мундштуке и также отсекается стальной план-

29'

Рис. 21. Схема замыкания шва.

кой. Заваривание оставшегося участка «замка» произво­

дится одним электродом (рис. 21).

После окончания сварки изделие немедленно направ­ ляется на проведение предварительной термической об­ работки — высокого отпуска для снятия напряжений, по­ сле чего изделие может лежать в цехе в ожидании штат­

ной термической обработки — нормализации с отпуском

Нужно отметить, что термическая обработка на механи­ ческие свойства стали (нормализация с температуры 880—890°С с последующим отпуском при температуре 660—68О'С) производится на заводе, во всех случаях, для сосудов из углеродистых сталей марок 35У, 25, 40 после сварки. Узлы изделия, идущего в сварку, собира ются из сырой стали и свариваются с предварительным и сопутствующим подогревом на температуру 150—200 С. Подогрев осуществляется электропечами или на установ­ ке ТВЧ. Формирование усиления кольцевого шва с на­ ружной стороны сосуда во всех случаях осуществляется с помощью медного, охлаждаемого водой, скользящего ползуна, прижимаемого к поверхности цилиндра специ­ альным приспособлением, укрепленным на сварочном ав­ томате. Формирование обратного валика (с внутренней

У)