книги из ГПНТБ / Гермаидзе Г.Е. Уход за мартеновскими печами

2)люди, обслуживающие машину, подвергаются интенсивно­ му тепловому облучению;

3)приводной ролик насажен непосредственно на вал двигате­ ля, что оказывает отрицательное влияние на стойкость подшип­

ников.

Кроме того, как и у других ленточных машин, большим не­ достатком является быстрое изнашивание ленты.

На М.К им. А. К. Серова применяется заправочная машина конструкции УЗТМ, Эта машина обеспечивает достаточно хоро­ шую организацию струи и малые потери магнезитового порош­ ка за счет высоких скоростей вращения ленты.

Рис. 12. Схема применения отражательной ложки при набрасывании слоя магнезитового порошка заправочной машиной.

Бункер объемом 4 м3 перегорожен пополам вертикальной пе­ регородкой. Каждая половина бункера может открываться само­ стоятельно. Такая конструкция позволяет производить одновре­ менную заброску двух разных материалов, например магнезито­ вого порошка и доломита, в любых соотношениях. Основными недостатками машины следует считать:

а) громоздкость ее: высота машины составляет 4300 мм, тогда как высота машины Дебальцевского завода 3450 мм;

б) отсутствие возможности поворота броскового механизма, что приводит к необходимости затраты значительных физических усилий для поворота всей машины; .

в) во время работы с заправочной ложкой сталевар или стар­ ший мастер вынужден стоять на подвешенной к крану машине, что противоречит правилам техники безопасности.

Для заправок печей и ремонтов подин печей малого тоннажа лучшими являются подвесные заправочные машины, выпускае­ мые Дебальцевским машиностроительным заводом (рис. 13). Машина питается переменным током 220/380 в. Скорость дви­ жения ленты 13,5 м/сек, максимальная производительность 3,5—3,6 т/мин. Для защиты сталевара от теплового излучения

59

передняя стенка выполнена в виде сетки. Опоры для отражатель­ ной ложки расположены сбоку (на стойках).

А!

Рис. 13. Малогабаритная, заправочная машина Дебальцевского машиностроительного завода.

Эти машины весьма компактны, однако они имеют ряд недо­ статков, устранение которых может значительно улучшить исполь­ зование машин как для заправки, так и для ремонта подин.

Основной недостаток — небольшая емкость бункера (2,5 ж3), что не позволяет при ремонте подин производить полную подсып­ ку слоя При помощи машины и вынуждает ограничиваться толь­ ко заправкой задней стенки и откосов. Забрасывающий механизм

60

не поворотный, поэтому для изменения направления струи магне­ зитового порошка требуется поворачивать всю машину, подве­ шенную на траверсе крана. Кроме того, машина недостаточно сбалансирована, что вызывает ее заваливание (перекос назад) во время работы.

В большинстве цехов, пользующихся подвесной машиной Де­ бальцевского завода, вносятся в ее конструкцию коррективы, в частности, увеличивают емкость бункера, регулируют устойчи­ вость в вертикальном положении (балансируют) грузами, увели­ чивают высоту выреза в передней стенке (так как при верхнем положении ленты струя материала попадает в стенку машины) и т. п.

На ВИЗе сконструирована заправочная машина с поворотным забрасывающим механизмом и съемным бункером. Для обеспе­ чения равномерного поступления заправочных материалов, осо­

тельно невелика, однако после опорожнения бункера замена его запасным бункером, находящимся на рабочей площадке и пред­ варительно загруженным заправочным материалом, может быть произведена за 5—10 мин., что позволяет полностью использо­ вать эту машину на ремонтах подин.

3. Увеличение стойкости подин

Увеличение стойкости подин может быть осуществлено воз­ можно полным устранением факторов, отрицательно влияющих на стойкость наварки, за счет улучшения условий эксплуатации печей, совершенствования технологии выплавки стали, ремонтов подин и т. п.

Организация производства, ' обеспечивающая максимальное сокращение простоев печей, доводок плавок, полное и своевре­ менное снабжение работающих печей всеми необходимыми материалами и топливом, а также планирование выпуска плавок, предусматривающее чередование выплавки трудоемких и срав­ нительно простых марок сталей, также способствует повыше­ нию стойкости подин.

Особое внимание необходимо уделять хранению заправоч­ ных материалов: магнезитовый порошок, доломит и другие за­ правочные материалы должны храниться в специальных бунке­ рах, защищенных от попадания влаги и других материалов, осо­ бенно песка, чугуна и ферросплавов. При погрузке заправочных материалов в мульды последние должны быть очищены от ос­ татков материалов, находившихся в них. Лучше всего иметь спе­ циально предназначенные для заправочных материалов мульды.

Для обеспечения качественного ухода за печами необходима высокая квалификация обслуживающего персонала, для чего должна быть организована систематическая учеба и обмен опы­ том между отдельными работниками и бригадами.

61

. Совершенствование и тщательное выполнение основных тре­ бований, установленных технологией выплавки -стали -и ухода запечами, во многом определяют повышение стойкости подин.

При работе на жидком чугуне непосредственно на подину рекомендуется загружать чистую малокремнистую руду или, еще лучше, мартеновский агломерат. Если в руде имеется повышен­ ное содержание SiO2, то на подину такую руду давать нельзя, так как образуются многочисленные глубокие ямки, способству­ ющие быстрому срыву наварки, или, что также часто наблюдает­ ся, большие ямы.

При работе на твердом чугуне на подину необходимо загру­ жать малокремнистую листовую обрезь, стружку (но не масля­ ную) -или другую легковесную шихту. Завалку следует произво­ дить с «шуровками», т. е. расталкивая сыпучие материалы и шихту мульдой равномерно по ванне печи (особенно если зава­ лочная машина или кран оборудованы коротким хоботом). Обес­ печивая более равномерный и быстрый прогрев сыпучих, одновре­ менно защищают участки ванны вдоль задней стенки от непос­ редственного воздействия печных газов. Следует избегать прак­ тикующейся на некоторых заводах завалки известняка на подину.

Наиболее разрушительно действует на наварку шлак, остаю­ щийся на подине после выпуска плавки, поэтому плавка должна проводиться под жидкоподвижными шлаками. Поздняя наводка шлака, в особенности присадками-извести-недопала, способствует образованию на подине бугров или зарастанию подины, так как для полного растворения в шлаке тугоплавкого недопала требует­ ся длительное время.

Помимо указанных -мероприятий, для увеличения стойкости подин необходимо сокращать длительность доводки, не допуская чрезмерно высокого или низкого содержания углерода в пер­ вой пробе по расплавлении, по возможности отказаться от рас­ кисления в печи, особенно доменным ферросилицием, и т. д.

Значительное влияние на стойкость наварки оказывает технология ремонтов подин. Изучение и обобщение передового опыта ремонтов подин в целях повышения стойкости наварки дает основание рекомендовать соблюдение следующих усло­ вий:

1.Очистку подин кислородом или сжатым воздухом произво­ дить возможно полно, со снятием изношенного слоя наварки и уничтожением обрывистых краев ям.

2.Подсыпку заправочного материала производить равномер­ но по всей поверхности ванны, ни в коем случае -не допуская об­ разования бугров, гребней и других дефектов (причиной может

служить неправильное пользование отражательной ложкой и т. -п.). Для обеспечения достаточно удобного наблюдения за равномерностью подсыпки подача топлива в печь должна быть по возможности сокращена.

62

Глава V

НЕКОТОРЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО СНИЖЕНИЮ ГОРЯЧИХ ПРОСТОЕВ ПЕЧЕЙ

1. Новый способ наваривания подин

Новый способ скоростного наваривания подин разработан и широко использован на предприятиях по рекомендации межза­ водской школы по ремонту подин и уходу за мартеновскими пе­ чами.

В то время, как за последние 2—3 года технология текуще­ го ремонта подин значительно изменилась, наваривание новых подин до последнего времени производилось по старому спосо­ бу — тонкими слоями, в соответствии с существовавшим в тече­ ние длительного времени глубоко укоренившимся представле­ нием, согласно которому должна быть тщательно проварена вся масса магнезита, образующая толщу подины.

Так, проведенной в 1954 г. межзаводской школой по уходу за подинами и снижению горячих простоев мартеновских печей [7] рекомендовано наваривать новые подины печей садкой 185 т слоями толщиной не более 20 и даже 15 мм.

Для наваривания новой подины толщиной 260—300 мм, ре­ комендованной этой школой, оказывалось необходимым иметь 16—22 слоя.

В последующие годы толщина наварки была уменьшена до 200—220 мм с соответствующим уменьшением количества слоев при указанной толщине каждого из них.

Наряду с этим практика наваривания новых подин стала развиваться уже не только в направлении уменьшения общей толщины подины, но и в направлении резкого уменьшения коли­ чества слоев магнезита с соответствующим увеличением толщи­ ны верхних слоев наварки с 15—20 до 150 мм, что является уже принципиально новым.

Первый шаг в направлении коренного изменения существую­ щих методов и резкого снижения длительности наваривания но­ вых подин сделан 6 января 1958 г. на АМК, где подина пег малой емкости, отапливаемой мазутом, была наварена в тече­ ние 35 час., в то время как наваривание обычным способом про­ должалось от 100 до 140 час. и более.

Особенности наваривания по новому способу следующие.

64

Ошлакование подины перед навариванием производилось окалиной. Наваривание осуществлено только четырьмя слоями. Первый слой магнезитового порошка толщиной 25—30 мм дан без добавки шлакующих материалов. Второй и третий слои, тол­ щиной 15—20 мм каждый, наварены с добавкой 15—20% ока­ лины. Четвертым слоем толщина наварки доведена до требуе­

1 С учетом бромистой набивки толщиной 4 0 мм между шамотным и магнезитовым кир­ пичом.

Таблица 13

Сравнительные данные по наварке подин печей В и Г на НТМК и печи Д на МК им. Серова

Показатели Печь Д Печь В Печь Г

Табл. 13 (продолжение

Показатели Печь Д Печь В Печь Г

(Г) с навариванием подины старым способом. Последняя печь взята для сравнения.

Средний химический и гранулометрический состав материа­ лов, которые применяются для наваривания подин, приведен в табл. 14.

Наваривание новой подины на печи в НТМК производилось в следующем порядке.

При достижении температуры свода 1680—1700° произведено ошлакование ванны. На подину давался кусковой шлак (величи­ на кусков 50—70 мм), на откосы — молотый. Заброска шлака вручную производилась почти беспрерывно. После заброски последней порции шлака и выдержки его в расплавленном со­ стоянии в течение 1 часа — 1 часа 20 мин. шлак при помощи сжатого воздуха расплескали по всей ванне и выпустили.

Затем на ванну было заброшено 2,5 т окалины, после чего через 15 мин. расплавленная окалина была выдута. Через 25 мин.' после спуска расплавленной окалины произвели заброс­ ку первого слоя магнезитового порошка толщиной 15 мм.

66