книги из ГПНТБ / Гермаидзе Г.Е. Уход за мартеновскими печами

Таблица 10

Хронометраж ремонта подины мартеновской печи Б на ВИЗе

Примечание. Общая продолжительность ремонта 5 час. 0в мин. Расход магнезитового порошка 22,0 т Расход окалины на ошлакование 9,0 т.

50

печи А производил ст. мастер ВИЗа Г. В. Черноскутов, ремонт печи Б — ст. мастер АМК И. А. Бедрик.

Печь Б была изношена значительно сильнее, чем печь А. Для восстановления нормального профиля ванны печи Б потребова­ лось 22 т магнезитового порошка. Вначале подсыпку производили вручную, но затем, ввиду чрезвычайной изношенности печи, пе­ решли на подсыпку при помощи мульд с раздуванием порошка по ванне сжатым воздухом (по опыту Северского завода). В об­ щую продолжительность подсыпки порошка включен также вынужденный простой печи с 13 час. 51 мин. до 14 час. 10 мин. (19 мин.) из-за несвоевременной подачи магнезитового порошка.

Ошлакование наварки

Ошлакование подсыпанного слоя магнезитового порошка пос­ ле его прогрева производится основным мартеновским (или электропечным) шлаком или окалиной. Наилучшие результаты полу­ чаются при пропитке подины окалиной, обеспечивающей наибо­ лее полное и быстрое спекание поверхностного слоя магнези­ тового порошка. Молотый шлак применяется лишь на тех предприятиях, которые не имеют своей окалины необходимого' химического и гранулометрического состава.

Окалина забрасывается вручную, при помощи специальной мульды с отверстиями или решеткой, или заправочной машиной. Откосы обычно ошлаковывают дважды, так как при расплавле­ нии часть окалины не успевает впитаться и стекает на подину.

При насыщении и спекании верхнего слоя наварки (что опре­ деляется по скоплению на подине расплавленной окалины) от­ верстие разделывают и окалину выпускают из печи. Металличе­ ский крючок, которым опробуется готовность подины к завалке, должен скользить по подине, не погружаясь в наварку.

По данным А. К. Соловкова и соавторов [6], на пробах, взя­ тых из отремонтированной подины после обильной пропитки ее окалиной, видна полоска монолитной наварки толщиной около 10 мм. На некоторых пробах имеются участки, в которых моно­ литная часть получается в виде подтеков, образовавшихся, как полагают авторы, вследствие местного скопления расплавленной окалины на подине.

Наблюдениями установлено, что толщина монолитного слоя на разных заводах различна. Так, на МК им. Серова толщина монолитного слоя новой наварки достигала 60 мм, а на Алапаев­ ском комбинате — еще больше. Очевидно, различная глубина мо­ нолитного слоя связана не только с образованием местных скоп­ лений расплавленной окалины, но и с неравномерностью грану­ лометрического состава магнезитового порошка. Чем крупнее фракции порошка, тем больше размер пор между зернами и меньше активная поверхность зерен, тем глубже успевает про­ никнуть окалина до спекания верхнего слоя и прекращения, та­ ким образом, поступления новых порций окислов в глубинные

слои наварки. Этим же объясняется различное количество ока­ лины, применяемой для ошлакования на разных заводах (25— 60% от веса порошка). Применение для пропитки подины ока­ лины в количестве до 60%' от веса магнезитового порошка, прак­ тикующееся на НТМК, очевидно, ничем не может быть обоснова­ но, так как для спекания магнезитового порошка марки МПЭ до­ статочно 30—35% окалины. Наблюдение за ремонтом подины од­ ной из печей на НТМК, когда в результате задержки разделки отверстия на подине скопилось большое количество шлака, под­ тверждает сказанное. Задержка спуска излишней окалины приво­ дит к пересыщению периклаза окислами и понижению огнеупор­ ности наварки.

Тепловой режим во время ошлакования, как правило, такой же, как и при прогреве слоя магнезита. Практика подстуживания подины перед началом завалки, кроме потери времени и не­ которого повышения расхода топлива, ничего не дает. Поэтому на передовых предприятиях завалку шихты начинают без от­ ключения подачи топлива.

4. Ремонт сталевыпускного отверстия

Ремонт сталевыпускного отверстия совмещается с ремонтом подины и производится во время прогрева подсыпаемых слоев.

В процессе работы печи отверстие, как правило, укорачивает­ ся, увеличиваясь при этом в диаметре, особенно сильно размыва­ ется верхняя часть горловины. Поэтому ремонт отверстия сводит­ ся к восстановлению его геометрических размеров. Для больше­ грузных печей длина отверстия составляет около 1500—-1800 мм и диаметр — 250 мм, для печей среднего и малого тоннажа — соответственно 1100—1300 и 120—150 мм.

На НТМК специальная подготовка отверстия к ремонту по методу КМК, заключающаяся в разбивке отверстия во время по­ следней плавки перед ремонтом, не производится, так как нали­ чие кислорода высокого давления обеспечивает быстрое удале­ ние шлаца и металла из печи.

В период проведения межзаводской школы ремонт отверстия на НТМК производился следующим образом. Лещадь сталевы­ пускного отверстия выравнивали магнезитовым порошком. Пос­ ле прогрева в течение 40—50 мин. на горловину отверстия в два-три приема забрасывали магнезитовый порошок с ошлако­ ванием каждой порции порошка окалиной. После образования спекшейся корочки производили разделку отверстия для спуска шлака. После перекрытия под завалку отверстие было набито массой, состоящей из увлажненного магнезитового порошка в зернах величиной до 5 мм.

На ММК проводились опытные набивки отверстия на стальную трубу .[6]. Результаты получились неудовлетворитель­ ные, так как труба, расширяясь в процессе нагрева, сваривалась

52

с поверхностью набивного отверстия, вследствие чего стенки от­ верстия при удалении трубы разрушались, что приводило к рез­ кому понижению стойкости набивки.

В отличие от ММК, на предприятиях Свердловского совнар­ хоза метод набивки отверстия на стальную трубу применяется широко. При этом после набивки труба, изготовленная из жести или кровельной листовой стали, остается в отверстии. Многолет­ ний опыт набивки отверстия на жестяную трубу показал, что случаев аварийного ухода металла из печи за счет расплавления

■//Zj Магнезитовая наварка 1XWN Магнезитовый кирпич

Огнеупорная пробка

Рис. 9. Набивка сталевыпускного отверстия: 1 и 2 — трубы.

оставленной в отверстии трубы не было. В то же время набитое на трубу отверстие обладает лучшей стойкостью, чем набитое на «чурбан».

На МК им. Серова на последних плавках перед ремонтом ле­ щадь отверстия на 2/з длины понижают на величину кирпича (на плашку). Для восстановления отверстия во время ремонта применяются трубы диаметром 120—150 мм. Очищенную лещадь отверстия подсыпают магнезитовым порошком и прогревают в течение 15—20 мин. После ошлакования на лещадь укладывают жестяную или тонкостенную стальную трубу с толщиной стенки 0,5—0,8 мм (рис. 9). На трубу со стороны печи забрасывают мо­ лотую хромитовую руду, увлажненную до тестообразного состоя­

53

Глава IV

ПУТИ СНИЖЕНИЯ ПРОСТОЕВ ПЕЧЕЙ НА РЕМОНТАХ ПОДИН

Снижение простоев на ремонтах подин может быть осуществ­ лено одновременно двумя путями: сокращением продолжительно­ сти ремонтов и повышением стойкости подин в межремонтный период.

1. Сокращение продолжительности ремонтов подин

Длительность ремонтов подин мартеновских печей на разных заводах весьма различна и составляет от 2,0 до 10 час. и более. Такой диапазон обусловлен прежде всего различными метода­ ми ремонтов, а также неодинаковой степенью механизации ремонтов.

В первую очередь продолжительность ремонта подины опре­ деляется своевременной и тщательной подготовкой к ремонту. Наличие полного комплекта необходимого оборудования и инст­ румента, своевременная подача всех необходимых для ремонта материалов, четкое выполнение всеми работниками, непосредст­ венно или косвенно участвующими в ремонтах, своих обязанно­ стей являются необходимыми условиями, обеспечивающими бы­ строе проведение ремонта.

Своевременное уничтожение бугров на подине и в отверстии, а также другие действия, направленные на сохранение профиля ванны, способствуют наиболее полному сходу металла и шлака из печи и позволяют сократить длительность периода подготовки подины к очистке до минимума, С этой же целью последнюю пе­ ред ремонтом плавку следует, по возможности, планировать на выпуск малоуглеродистого кипящего металла, с обеспечением выпуска этой плавки под жидкоподвижным шлаком.

При обеспечении нормальной подготовки сокращение длитель­ ности ремонтов может быть осуществлено за счет применения наиболее рациональных передовых методов и приемов ремонтов подин.

В целях максимального сокращения длительности очистки подины от остатков металла и шлака необходимо отказаться от практики заправки печи во время выпуска .металла или в пе­ риод после его схода до начала очистки подины. Температура в печи в этот период не должна быть чрезмерно высокой, так как

55

это неизбежно приведет к сгущению шлака, затягиванию отвер­ стия и ухудшению условий очистки. Очистку подины необхо­ димо производить одновременно тремя (в крайнем случае двумя) трубами, желательно из жаропрочной стали, при максимально уменьшенной или полностью отключенной подаче топлива. Для предохранения от быстрого окисления трубы целесообразно по­ белить густым раствором извести. Давление воздуха при одно­ временной очистке двумя-тремя трубами должно быть не менее 4,5—5,0 ати. Наилучшие результаты при очистке подины дает применение кислорода давлением 6—9 ати. Специальный прогрев подины после окончания выдувки остатков шлака и металла из печи, как и подстуживание подины перед началом завалки, не­ целесообразен.

Наибольшее сокращение длительности ремонта обеспечивают переходом от многослойного наваривания ремонтируемой подины к однослойному, с широким применением механизации чрезвы­ чайно трудоемкой операции подсыпки магнезитового порошка и окалины. Оптимальная толщина слоя должна быть найдена для каждого цеха, исходя из условий работы печей и марок выплав­ ляемых сталей.

Влияние способа наваривания (количества слоев) на продол­ жительность ремонтов подин характеризуется данными, представ­ ленными в табл. 11.

Таблица 11

Простои печей на ремонтах подин при различных способах наваривания

Сокращение времени ремонта при применении однослойного наваривания взамен многослойного составляет около 30%.

2. Механизация ремонтов подин

Простейшим видом механизации является подсыпка магнези­ тового порошка из мульд на подину с последующим раздуванием порошка по поверхности ванны.

На многих заводах подину подсыпают и ошлаковывают с по­ мощью мульд, оборудованных специальными крышками с от-

56

верстиями (рис. 10) или решеткой, что значительно облегчает условия труда.

Однако полностью создать требуемый профиль ванны подоб­ ным способом не представляется возможным, поэтому после подсыпки слой необходимо дополнительно разравнивать вручную или сжатым воздухом.

Механизация подсыпки магнезитового порошка при помощи заправочной машины позволяет, помимо высвобождения боль­ шого числа заправщиков, занятых на ремонте, добиться сокра­ щения длительности подсыпки в несколько раз. В результате дли­ тельного опыта эксплуатации заправочных машин различной кон-

Рис. 10. Ошлакование подины ■ с помощью завалочной машины.

струкции были выявлены достоинства и недостатки, присущие каждому типу заправочных машин.

Пневматическая заправочная машина обладает малой произ­ водительностью, работа ее связана со значительным расходом сжатого воздуха, что приводит к охлаждению печей.

Роторная заправочная машина не получила широкого распро­

заправочного материала и ухудшается качество заправки и ре­ монта подин.

Наибольшее распространение получили ленточные заправоч­ ные машины. Мартеновские печи НТМК обслуживаются запра­ вочными машинами конструкции Дебальцевского машинострои­ тельного завода.

Машина состоит из тележки с установленным на ней забра­ сывающим механизмом и бункером для заправочных материалов. Емкость бункера при заправке его магнезитовым порошком составляет 23 т, дробленым доломитом — 19 т.

57'

Забрасывающий механизм (рис. 11) состоит из приводного ролика 1, натяжного ролика 2, регулирующего ролика 3, бара­ бана 4, бесконечной резиновой ленты 5 и рукояти 7, при помо­ щи которой осуществляется изменение положения регулирующе­ го ролика и поворота всего забрасывающего механизма относи­ тельно вертикальной оси. Скорость вращения ленты длиной

водится; во вращение двигателем 6, питающимся постоянным то­ ком 220 в. Отражательная ложка кладется на специальные по­ воротные ролики, укрепленные на кронштейнах. Поворачивая и наклоняя ложку (рис. 12) под различными углами, равномерно распределяют материал по всей поверхности ванны.

Основные недостатки машины заключаются в следующем: 1) при работе машины велики потери магнезитового порошка;

58