книги из ГПНТБ / Леденцов, Николай Максимилианович. Цельнопрессованные древесные пластики в отделке здания
.pdfдуется на выдерживание изделия под давлением и на гревом. Рациональная организация загрузки прессформ позволяет сократить время рабочего цикла пресса. Это подтверждается опытом Ростовского комбината строи тельных деталей, где загрузочные операции производятся вне рабочей части пресса с применением двух чередую
щихся в процессе работы матриц.
Загрузка прессформ брикетированной прессмассой
или предварительное уплотнение ее в матрице для изго товления тонкостенных изделий менее целесообразны Это требует установки второго (холодного) пресса и связано с дополнительными погрузочно-разгрузочными операциями.
В то же время при одноярусном изготовлении из опилок изделий с толщиной стенок до 0,5 см, что доста точно для отделочных деталей, требуемая высота рабо чей полости прессформы с бортами будет равна при мерно 6 см даже при загрузке ее. насыпной прессмассой (табл. 3).
Таблица 3
Удельные объем и вес опилок, степень их уплотнения
|
Наименование |
Единица |
Величи |
|
|
|
|
||
|
на пока |
Примечание |
|||||||
|
показателя |
измерения |
|||||||
|
|
|
|
|
зателя |
|
|
|
|
Удельный объем на- |
см3/г |
5,8 |
Даны средние по- |
||||||
сыпного материала . . . |
казатели |
||||||||
Удельный вес насып- |
г/см3 |
0,172 |
|
То же |
|||||
ного материала .... |
|
||||||||
Уплотнение |
матери |
|
|
|
|
|
|
||
ала |
при |
Руд = 50—60 |
кратность |
от 4—5 |
До объема |
нату* |
|||
кг/см2................... ... |
|||||||||
То |
же, |
при |
Руд = |
|
|
ральной |
древе |
||
кратность |
7—8 |
сины |
и выше .. |
||||||
= 200—300 кг/см2 . . . |
При |
дальнейшем |
|||||||
|
|
|
|
|
|
повышении дав |
|||
|
|
|
|
|
|
ления |
не |
про |
|
|
|
|
|
|
|
исходит |
замет |
||
|
|
|
|
|
|
ного |
уменьще7 |
||
|
|
|
|
|
|
ния |
объема ма- |
||
|
|
|
|
|
|
териала |
|
||
Примечание. Таблица составлена поданным |
Украинскогб |
научно-исследовательского института механической обработки дре весины— УкрНИИМОД.
2* 19
Это подтверждает возможность прессования тонкостен ных отделочных деталей в прессформах без предвари тельного брикетирования .материала.
Для повышения производительности одноэтажного горячего пресса при изготовлении отделочных деталей можно также применить многогнездные прессформы и ярусное (через металлические прокладки) прессование
(рис. 5). Эффективность того и другого способов, одна
ко, ограничена: в |
первом случае — параметрами имею |
||||||
|
|
щихся прессов, |
а |
во втором — ухуд |
|||
|
|
шением |
условий |
прогрева |
деталей |
||
|
|
по мере увеличения их |
количества |
||||
|
|
в ярусе и необходимостью примене |
|||||
|
|
ния прессформы с большой высотой |
|||||
|
|
рабочей полости. Согласно опытным |
|||||
а) Расположение мате |
данным, это количество не должно |
||||||
риала и |
прокладок |
превышать 2—3 детелей при толщи |
|||||
|
|
не. их |
стенок |
соответственно от 5 |
|||
6)ОтпрессоВанная demant |
до 2 мм. |
|
|
|
|
||
|
|
Таким образом, даже при ярус |
|||||
Рис. 5. Схема ярус |
ном изготовлении тонкостенных де |
||||||
ного прессования |
талей |
внутренней отделки |
здания |
||||
(разрезы): |
высота рабочей полости прессформы |
||||||
1 — матрица |
прессформы; |
не превысит 10 см. |
|
|
|||
2 — пуансон; |
3 — прессма- |
|
|
||||
тсриал; 4 — металлические |
Организация процесса изготовле |
||||||
прокладки. |
ния цельнопрессованных отделочных |
||||||
ных возможностей |
деталей из опилок с учетом реаль- |
||||||
повышения его |
производительности |
||||||
представлена на |
технологической |
|
схеме, |
решенной |
в двух вариантах.
По первому варианту, (рис. 6), предусматривающему размещение оборудования по вертикальной линии, осложняется сообщение между различными установка ми, но упрощается транспортирование материалов в про цессе изготовления прессмассы. Производственный про цесс состоит в следующем. Опилки, доставляемые из лесопильных или деревообрабатывающих цехов, посту пают в расходный бункер 1 с принудительной (напри мер, лопастной) выгрузкой, а из него, через дозатор 2, в сушилку периодического действия 3. Здесь они подвер гаютсявысушиванию до влажности не более 8—10%,
что должно обеспечить благоприятные условия их дальнейшей обработки (просеивание, осмоление). Из
20
сушилки опилки ссыпаются в приемник 4, откуда по за крытому виброжелобу 5 направляются в магнитный се паратор 6. После удаления случайных частиц металла опилки по виброжелобу 7 передаются на механизм, сор
тирующий их по фракциям, например виброгрохот 8.
Крупные и пылевидные ча стицы идут в отходы, а опилки размерами от 1 до
10 |
мм ссыпаются |
в бункер |
|
||||||
с |
принудительной |
выгруз |
|
||||||
кой 9, откуда через доза |
|
||||||||
тор 10 поступают в сме |
|
||||||||
ситель 11 с принудитель |
|
||||||||
ным перемешиванием |
мате |
|
|||||||
риала. |
|
|
|
производит |
|
||||
|
В смесителе |
|
|||||||
ся обволакивание (обмазка) |
|
||||||||
опилок связующим, подавае |
|
||||||||
мым из |
пневмоустановки со |
|
|||||||
сменными |
|
бачками |
12 |
по |
|
||||
шлангу 13 к форсункам сме |
|
||||||||
сителя. |
Связующее подается |
|
|||||||
через дозатор, синхронизи |
|
||||||||
рованный |
с |
дозатором для |
|
||||||
опилок. В крайнем случае, |
|
||||||||
расход |
связующего . |
может |
|
||||||
контролироваться |
по |
|
гра |
|
|||||
дуированному стеклу' встав |
|
||||||||
ленному в |
расходный бачок |
|
|||||||
пневмоустановки. |
Осмолен |
|
|||||||
ные опилки подвергаются во |
|
||||||||
взвешенном |
состоянии |
вы |
Рис. 6. Первый вариант техно |
||||||
сушиванию |
в |
сушильной |
|||||||
установке |
14 до влажности |
логической схемы изготовления |
|||||||
из опилок цельнопрессованных |
|||||||||
не свыше 6—8%. |
|
|
по- |
отделочных деталей. |
|||||
|
Готовая |
прессмасса |
|
ступает в бункер с принуди
тельной выгрузкой 15, а оттуда через дозатор 16 по
виброрукаву 17 направляется для заполнения ею гнезд прессформы одноэтажного гидравлического пресса с верхним давлением 18. Этот пресс оборудуется двумя боковыми полками 19 и 20, на которых производится загрузка прессмассой матриц прессформы, имеющей
21
каналы для выхода газов, и выгрузка из них отпрессо ванных изделий. В то время когда одна матрица нахо дится на рабочем столе пресса под давлением пуансона, вторая 21 освобождается с помощью выталкивателя от готовой детали и вновь заполняется прессматериалом.
Площадь выталкивателя должна соответствовать пло щади детали во избежание порчи ее поверхности. Не медленно по окончании прессования матрица с находя щимся в ней изделием посредством рычажного приспо собления перемещается на свободную полку пресса, а ее место занимает вторая. Далее работа продолжается
в том же порядке. Такая организация процесса прессо вания обеспечивает его высокую производительность. Это видно из ориентировочного расчета, приведенного в табл. 4.
Таблица 4
Время, необходимое для одноярусного прессования отделочных
деталей толщиной 4 |
мм |
|
||
|
|
Время на |
|
|
Наименование операций |
операцию, |
Примечание |
||
|
|
в мин. |
|
|
Подача загруженной мат- |
0,5 |
При |
механизирован- |
|
рицы под пуансон пресса. . |
ной операции |
|||
Включение давления и на- |
2,0 |
|
— |
|
грева ....................................... |
|
|||
Выдерживание под давле- |
6,0 |
Из расчета 1,5 мин. |
||
нием и нагревом ................... |
||||
|
|
|
на 1 мм толщины изде |
|
|
|
|
лия; прессформы с ка |
|
|
|
|
налами |
для выхода га |
Снятие давления и нагрева |
1,0 |
зов |
— |
|
|
||||
Сдвигание матрицы |
со |
0,5 |
При |
механизирован |
стола пресса ........................... |
||||
|
|
|
ной операции |
|
Итого. |
• . |
10,0 |
|
|
Отпрессованные детали подвергаются на верстаке 22 контрольному просмотру, и кромки их очищаются от заусениц с помощью электрошлифовального станка или инструмента. На этом же верстаке готовые детали для
22
предупреждения возможного коробления зажимаются по нескольку штук в винтовых зажимах, обеспечивающих давление 15—20 кг!см2. Для доступа воздуха к поверх ности деталей между ними помещаются металлические решетчатые прокладки. В зажатом состоянии детали остаются не менее одного часа для полного охлаждения.
Затем они укладываются стопами под пригрузкой и
Рис. 7. Второй вариант технологической схемы изготовления из опилок цельнопрессованных отделочных деталей:
1 — расходный бункер для опилок; 2 — дозатор; 3 — сушилка для предварительной сушки опилок; 4 — приемник для сухих опилок; 5— пневмотранспорт; 6 — магнит ный сепаратор; 7 — вибролоток; 8 — механизм для отсеивания крупных и пылевид ных частиц; 9 — приемник для просеянных опилок; 10 — дозатор смесителя; 11 — сме ситель; 12 — установка для подачи связующего; 13 — шланг; 14 — сушилка для пресс-
материала; |
15 — бункер для готового прессматериала; |
16 — дозатор; |
17вис рорукав; |
18 — пресс; |
19 и 20 — полки пресса; 21 — матрица |
прессформы |
под загрузкой; |
|
22 — стенд для обработки деталей. |
|
выдерживаются в таком виде до приобретения ими равновесной влажности.
Вся работа, связанная с приготовлением прессмате риала (просеивание опилок, их обволакивание связую щим, транспортирование), должна производиться в гер метизированном или закрытом кожухами оборудовании.
Это предохранит помещение цеха от древесной пыли и газов, выделяемых применяемыми составами. Степень
влажности опилок в процессе их высушивания и пропи тывания следует проверять с помощью контрольно-изме рительной аппаратуры.
Организация работы по второму варианту (рис. 7)
технологической схемы принципиально не отличается от
23
принятой для первого. Разница лишь в расположении оборудования, создающем лучшие условия для его об*
служивания и размещения в здании меньшей этажности.
Однако по мере увеличения линии размещения оборудо
вания в горизонтальном направлении осложняются опе рации по транспортированию материалов.
На основе указанной технологии в центральном проектно-конструкторском бюро треста «Оргтехстрой» Управления строительства Ленсовнархоза разработано проектное задание на цех по производству отделочных деталей из нового материала.
Так как при изготовлении цельнопрессованных древ-
пластиков по любой технологической схеме ведущим
механизмом остается пресс, то всё остальное оборудова ние должно быть подобрано в соответствии с его произ водительностью. Ввиду отсутствия специальных прессов и других механизмов для изготовления строительных изделий из древесной прессмассы следует пока ориенти роваться на существующие виды оборудования, приспо сабливая их для изготовления новой продукции.
Учитывая опыт работы различных предприятий, вы пускающих цельнопрессованные детали из древесной прессмассы как строительного, так и другого назначе ния, можно применить следующие виды оборудования.
Механизмы для просеивания опилок
1. Виброгрохот СССМ-774, производительностью
13—14 м?1час.
2. Виброгрохот СССМ-751, производительностью
30—40 м?1час.
В обоих случаях на механизмах устанавливаются сита с отверстиями требуемых размеров. Надо учиты вать, что эти размеры, а также вид просеиваемого ма
териала влияют на производительность грохотов.
Механизмы для смешивания опилок со связующим
1. Бетономешалки. Опыт применения бетономе
шалок для названной цели имеется на ряде предприя тий.
Украинский научно-исследовательский институт ме
24
ханической обработки древесины рекомендует для сме шивания древесных опилок со связующими в бетоно
мешалке предварительно произвести ее переоборудова ние, а именно: увеличить число оборотов вала до окруж ной скорости 4—6 м в сек.; цилиндрическую часть бето номешалки разместить горизонтально; посредине ме шалки (на валу) укрепить лопасти; увеличить барабан в высоту с тем, чтобы между концами лопастей и крыш кой смесителя было расстояние не менее 70—80 см. Это дает возможность направить распыленное с помощью форсунки связующее на опилки, приведенные лопастями во взвешенное состояние.
2. Растворомешалки (например, С-50, РМ-80,
С-220), возможность применения которых подтверждает ся опытом Ростовского комбината строительных дета лей и других предприятий.
. 3. Мешалки, применяемые на химических заводах.
Такая мешалка емкостью 150 л, имеющая горизонталь
ный вал с лопастями для перемешивания, используется для приготовления прессматериала на комбинате «Стройдеталь» в г. Владимире.
4. Центробежный смеситель Московского машино строительного завода им. Ярославского. Полезная ем-!
кость смесителя 120 л, а |
производительность 10 т |
в сутки. |
смеситель может служить |
Для подачи связующего в |
краскораспылительная установка, состоящая из краско-, распылителя 0-19, красконагнетательного бачка 0-20 и компрессора 0-38.
Механизмы для высушивания прессмассы
1.Барабанные сушилки непрерывного действия, предназначенные для сушки различных
сыпучих материалов. Так как эти сушилки отличаются
высокой производительностью и значительными габари тами, то применение их целесообразно только на круп ных предприятиях.
2.Аэрофонтанные сушилки. Механизмы это го типа наиболее пригодны для высушивания опилок,
но, как и указанные выше, целесообразны к применению при больших объемах производства. Аэрофонтанные
сушилки изготовляются, например, в Ленинграде
25
на заводе Леноблдревпрома (производительностью
600 кг/час). Изготовление небольших аэрофонтанных сушилок возможно своими средствами.
3. Камерные сушилки рециркуляционного типа с при нятием мер против сдувания струей воздуха опилок с сит. По опыту комбината «Стройдеталь», высота слоя опилок на сите должна быть не более 100—150 мм.
4. Установка лампового термооблучения, опыт при
менения которой имеется на том же комбинате «Строй
деталь», или более совершенный источник инфракрасных
лучей.
Механизмы для прессования изделий
Для изготовления цельнопрессованных отделочных деталей в прессформах наиболее пригодны одноэтажные гидравлические прессы с верхним давлением. Параметры
некоторых из этих прессов приводятся в табл. 5.
Таблица 5
Гидравлические одноэтажные прессы с верхним давлением
Шифр
Усилие, в т |
Размеры стола, в мм |
Габариты в плане, в мм |
Высота, в мм |
Вес, в т |
Примечание
П-457 |
200 |
760 У 730 |
1100X1550 |
3880 |
10,3 |
В связи с на- |
П-459 |
630 |
900 X 800 |
1680X1800 |
4830 |
17,1 |
личием прессов |
ПВ-474 |
100 |
700X600 |
1230 х 1530 |
3515 |
4,0 |
отечественного |
—800 1470X770 2150 х 2200 6890 70,0 происхождения
ПР-5 |
1000 3500 К 1750 6000 х 11700 4400 60,0 |
различных |
пара- |
||||
ПО-53 |
1000 800 X 750 |
— |
— 14,2 |
метров |
|
выпус- |
|
ПО-54 |
2000 1000X1000 |
|
25,0 |
ком |
и |
вых, при |
|
|
|
|
|
выборе пресса для |
|||
|
|
|
|
изготовления кон |
|||
|
|
|
|
кретных |
деталей |
||
|
|
|
|
следует обратить |
|||
|
|
|
|
ся к |
каталогам |
||
|
|
|
|
прессового |
обо |
||
|
|
|
|
рудования |
|
||
Многоэтажные прессы для изготовления |
отделочных |
||||||
деталей |
в прессформах пока |
не могут быть рекомендо |
ваны. Это связано с неудобством загрузки полок много
26
этажного пресса прессформами, выгрузки как их самих,
так и отпрессованных в них изделий, а также с приме нением вкладных пуансонов. Кроме того, в этом случае осложняется прогрев в прессформах профилированных
деталей. Однако при соответствующей модернизации всего прессовочного узла возможность использования
многоэтажных прессов не исключается.
Для определения влияния параметров одноэтажных прессов на их производительность при изготовлении от делочных деталей приводим некоторые иллюстративные расчеты.
В условиях рациональной ‘организации процесса производства отделочных деталей время цикла прессо вания для прессов с различными площадями рабочих столов будет равным (при одноярусном прессовании) примерно 10 мин. (см. табл. 4). Это значит, что произво дительность пресса при прессовании тонкостенных отде лочных деталей определяется из расчета 48 циклов за 8-часовую рабочую смену. При прессовании деталей
в два яруса время цикла увеличится за счет времени
пребывания прессматериала в прессформе под давле нием и нагревом, а количество циклов за смену сокра тится до30.
Производительность пресса может быть определена по формуле:
где |
П — производительность одного |
пресса |
за смену, |
|
|
в шт.; |
|
|
|
|
Т — сменное время, в минутах; |
|
|
|
|
п — количество гнезд в прессформе; |
|
||
|
m— количество ярусов прессования; |
минутах; |
||
|
t — время одного |
цикла прессования, в |
||
1 |
К Вр—коэффициент |
использования |
пресса |
по вре- |
мени, принимаемый равным 0,9. |
|
|||
|
При одноярусном |
прессовании |
в пятигнездной |
прессформе, времени цикла прессования равном 10 мин. и К вр — 0,9 получим:
480-5-1 |
0,9= 216 шт. |
/7= —jo |
27
оо |
Таблица 6 |
Ориентировочная сменная производительность прессов при изготовлении отделочных деталей (в шт.)
Наименование и размеры деталей
Размеры |
паркетные плитки |
галтели (шириной |
плинтусы |
наличники двер |
|
розетки |
|
стола, в м |
по диагонали |
ные (шириной |
|
|
|||
|
|
70 мм) |
(высотой 74 мм) |
74 мм) |
потолочные |
||
|
|
|
|
|
|
||
1,47 X 0,77 |
384 |
288 |
288 |
288 |
384 |
|
|
48Q (размером |
SfiO (длиной |
330 (длиной |
300 (длиной |
480 (0 300 мм) |
|||
|
300 X 300 мм) |
1,3 м) |
1,3 м) |
1,3 м) |
|
|
|
0,9 X 0,8 |
288 |
288 |
288 |
288 |
288 |
_ |
ч |
ЗВО (РазмеРом |
ЗЗО (длиной |
300 (длиной |
300 (длиной |
300 (0 250 мм) |
|||
|
250 X 250 мм) |
0,75 м) |
0,75 м) |
0,75 м) |
|
|
|
0,76 X 0,73 |
192 |
240 |
240 |
240 |
192 |
(0 250 |
мм) |
Ojo (размером |
дм (длиной |
800 (длиной |
300 (длиной |
040 |
|||
|
250 X 250 мм) |
0,6 м) |
0,6 м) |
0,6 м) |
|
|
|
0,7 X 0,6 |
192 |
192 |
192 |
192 |
192 |
(0 250 |
ч |
одр (размером |
Одо (длиной |
240 (длиной |
Одо (длиной |
24Q |
мм) |
||
|
250 X 250 мм) |
0,6 м) |
0,6 м) |
0,6 м) |
|
|
|
Примечание. В числителе указано количество изделий, получаемое при одноярусном прессовании, а в знаменателе — при двухъярусном.