книги из ГПНТБ / Утробин Е.Н. Что дает механизация и автоматизация производства

Центробежный метод отливки чугунных труб, по сравнению с карусельным и Полуниным способами, повышает производительность тру­ да в 3—6 раз, уменьшает расход металла, уде­ шевляет стоимость труб на 25—30% •

Новосибирский металлургический завод име­ ни Кузьмина освоил во вновь построенном цехе производство стальных электросварных труб. Стальные трубы для новосибирских металлур­ гов не только новое изделие, освоением кото­ рого можно гордиться, не только новое произ­ водство, созданное в соответствии с планом развития народного хозяйства, но и крупный шаг вперед по пути технического прогресса. Трубосварочный стан — это комплексно-ме­ ханизированный цех, включающий в себя рйд агрегатов, подчиненных единому режиму ра­ боты.

На новом оборудовании трубы изготавли­ ваются методом контактной сварки сопротив­ лением. За первым трубосварочным цехом предстоит ввести в действие второй цех с бо­ лее совершенной технологией производства. Трубы будут изготавливаться методом индук­ ционной сварки, что еще больше повысит степень механизации и автоматизации произ­ водства.

Семилетним, планом развития народного хозяйства определена роль Новосибирска как поставщика электросварных труб (диаметром до 100 миллиметров) для восточных районов страны. Причем себестоимость тонны сварных труб снизится на 40—50%, т. е. почти на­ половину.

Одновременно с освоением новых изделий на

20

предприятиях совнархоза внедрено более 1700 мероприятий по механизации и автомати­ зации производства, совершенствованию тех-: нологических процессов, за счет чего сэконом­ лено более 24 млн. рублей.

На Бердском радиозаводе для отделки фут­ ляров радиолы «Рекорд-61» создан комплексно­ механизированный цех, выпускающий 600 тыс. 'футляров в год. Внедрение прогрессивной тех­ нологии позволило значительно улучшить ка­ чество изделий, снизить затраты труда более чем на 40%, почти вдвое увеличить съем про­ дукции с квадратного метра производственной площади.

Комплексная механизация внедряется на предприятиях промышленности строительных материалов. На заводе железобетонных кон­ струкций № 3 оборудован комплекснбчЯеханизированный цех для производства лестничных маршей и площадок кассетным способом; на

,400 тыс. кв. метров в год. На комбинате сте­ новых материалов создан комплексно-механи­ зированный цех по производству силикатного кирпича мощностью 39 млн. кирпичей в год. Уже в период освоения новой технологии и от­ ладки автоматического оборудования трудовые затраты на изготовление тысячи кирпичей сни­ зились на 30%, а при достижении проектной мощности снизятся на 70—75%. Механизация производства строительных материалов позво­ лит дать жилищному и промышленному строи­

тельству города больше сборного железобетона и стеновых материалов.

21

Высокопроизводительными машинами и ум­ ными приборами заменено старое оборудова­ ние в цехе пластиката на Новосибирском хими­ ческом заводе. В первый же месяц цех на тех же площадях выпустил продукции больше, чем за пять месяцев работы на старом оборудо­ вании.

На заводе радиодеталей внедрение новой техники стало делом всего коллектива. Сотни рабочих, инженеров и техников активно уча­ ствуют в совершенствовании производства. В 1959 году цехи завода переведены на работу по предметно-замкнутому принципу. Число це­ хов уменьшилось вдвое, сократилась длина пути, который проходят изделия, снизились затраты труда, расходы на транспортировку, что в конечном итоге значительно облегчает внедрение поточной технологии, которая повы­ шает производительность труда основных рабо­ чих и сокращает объем вспомогательных работ. Проведение этих мероприятий, наряду с внед­ рением более 100 специальных автоматов и полуавтоматов, обеспечило только в 1959 году повышение производительности труда по заво­ ду на 21,9%.

В I960 году в соответствии с планом техни­ ческого развития на заводе создано несколько автоматических линий, в том числе по произ­ водству плавких предохранителей и корпусов электролитических конденсаторов, разработа­ ны оригинальные конструкции автоматических машин для разбраковки слюды по емкости и толщине (причем каждый автомат, сортирую­ щий слюду по толщине, высвобождает около 100 рабочих). Автоматы, в корне меняющие

22

технологию'изготовления радиодеталей, демон­ стрировались на Выставке достижений народ­ ного хозяйства и удостоены диплома первой степени и 24 медалей.

Конструкторы завода «Сибсельмаш» созда­ ли оригинальную автоматическую линию по производству дисков к лущильникам. Тяжелый, изнуряющий человека труд заменен работой машин. На предприятиях пищевой и мясо­ молочной промышленности во втором году семилетки внедрено девять автоматических и полуавтоматических линий.

При механизации и автоматизации не только совершенствуется технический уровень произ­ водства, но и оздоровляются условия труда. Например, способ окраски изделий в электро­ статическом поле, освоенный на предприятиях Новосибирска, в несколько раз повышает про­ изводительность труда, гарантирует наиболее полное соблюдение правил техники безопасно­ сти, особенно при совмещении окраски в элек­ тростатическом поле с терморадиационной сушкой, сокращающей время сушки лакокра­ сочных покрытий в десять раз. Меняется и представление о малярно-сушильных участках и цехах: воздух в них свеж, помещения блещут чистотой, не увидишь рабочих в замасленных, грубых одеждах. В то же время расходы лакокрасочных материалов снижаются на

50—60%.

Вметаллообрабатывающей промышленности

имашиностроении сварка из вспомогательного средства ремонта превратилась в ведущий технологический процесс. Все большее и боль­ шее распространение получают автоматическая

23

и полуавтоматическая сварка под флюсом, полуавтоматическая сварка в среде защитных газов, электрошлаковая и контактная сварка, автоматическая наплавка металлов, воздушно­ дуговая резка и другие виды сварных работ.

Широкое использование возможностей свар­ ки приводит к коренным изменениям в техно­ логических процессах машиностроения и в кон­ струкциях многих машин. Так, на' турбогене-' раторном заводе наружные щиты, корпус уп­ лотнения турбогенераторов, остовы роторов синхронных машин стали делать сварными. Это намного сократило производственный цикл и снизило вес машин.

Основная часть базовых деталей машин и оборудования, выпускаемых заводами турбо­ генераторным и электротермического обору­ дования, сейчас изготовляется только сварны­ ми. Сельскохозяйственные машины и орудия, выпускаемые заводом «Сибсельмаш», выпол­ няются также сварными, без применения кле­ паных соединений.

С помощью сварки может быть создана эко­ номичная конструкция неограниченных разме­ ров. При этом важно то, что элементы ее могут быть изготовлены из разных материалов и раз­ личными технологическими процессами: ков­ кой, штамповкой, литьем, прокаткой и т. п., что, в свою очередь, дает значительную экономию металла и снижает затраты труда.

На заводе «Тяжстанкогидропресс» имени Ефремова металлоломкие базовые детали крупных станков и гидропрессов переводят с литья на сварку. Например, пресс П404 усили­ ем 1500 тонн, изготовленный методом сварки,

24

на 50 тонн сократился расход металла, потреб­ ного для изготовления боковины пакетировоч­ ного пресса.

Применение сварных базовых деталей про­ дольно-строгального станка 7А256 сокращает расход металла на 6 тонн, снижает трудовые затраты на 500 нормо-часов.

Для распространения передового опыта и внедрения новой сварочной техники на все предприятия Новосибирского экономического района на турбогенераторном заводе создается показательное сварочное производство, которое оснащается совершенным оборудованием, ап­ паратурой и будет основано на' применении передовых технологических процессов. Внед­ ряется в сварочное производство и групповая технология обработки деталей. В 1960 году по этому, впервые разработанному на заводе электротермического оборудования, методу сваривалось 50 наименований узлов электро­ печей.

Технология сварочных работ продолжает со­ вершенствоваться. Если на машиностроитель­ ных предприятиях совнархоза в 1959 году было механизировано 18% сварочных работ, в I960 году — 38, то в 1961 году предусматривается механизировать не менее 42%.

Большое влияние на оценку технического уровня предприятия оказывает работа литей­ ных цехов. О том, насколько прогрессивна технология литья, говорит качество отливок: максимальное приближение их размеров, кон­ фигурации и чистоты поверхности к готовым

25

деталям, а значит, и резкое сокращение меха­ нической обработки или полный отказ от нее.

К числу прогрессивных технологических про­ цессов относится литье по выплавляемым мо­ делям, литье в оболочковые формы, кокильное литы* литье под давлением в пресс-формах и другие. Способ литья по выплавляемым моде­ лям—наиболее точный. Он позволяет полу­ чать отливку весьма сложной конфигурации с заданной чистотой поверхности. Применение одной тонны такого литья экономит в среднем две тонны металлопроката и 1000 станко-часов работы металлорежущего оборудования, вы­ свобождая его для других нужд. Некоторые примеры свидетельствует об еще более внуши­ тельном экономическом эффекте. Для изготов­ ления детали весом в 3 килограмма ранее тре­ бовалось, например, 45-килограммовая поков­ ка. Теперь же, когда эту деталь отливают по выплавляемым моделям, вес отливки снизился до 4 килограммов. Кроме того, только на одной такой детали экономится 200 станко-часов ра-

• боты металлорежущего оборудования. Литье в оболочковые формы тоже дает зна­

чительную экономию, так как полученные от­ ливки на 15—20% легче прежних, наполовину сокращены припуски, на 650 нормо-часов сни­ жается трудоемкость механической обработки одной тонны отливок.

К сожалению, прогрессивные методы получе­ ния заготовок слабо еще распространяются на новосибирских предприятиях. В 1960 году толь­ ко около. 2% всего стального литья получено по выплавляемым моделям и в оболочковые формы.

26

Технический прогресс сопровождается частой сменяемостью номенклатуры выпускаемых из­ делий. Сроки освоения новых изделий опреде­ ляются, как правило, сроками подготовки производства: технологическим оснащением производства (станочными приспособлениями, штампами, пресс-формами и др.).

Проектирование и изготовление специальных приспособлений и приборов занимает не менее половины всего времени технологической под­ готовки' производства, требует крупных денеж­ ных средств и большого количества металла. На предприятиях Московского городского сов­ нархоза найдено наиболее удачное решение оснащения: при скоростной технологической подготовке производства применяют так назы­ ваемую систему универсально-сборных приспо­ соблений (УСП).

Сущность ее заключается в том, что из зара­ нее изготовленных нормализованных, взаимозаменяемых, износоустойчивых деталей и уз­ лов по нескольку раз, в разных сочетаниях, со­ бирают всевозможные компоновки вместо специальных приспособлений для токарных, фрезерных, сверлильных, расточных, шлифо­ вальных и других механических операций, для сборочно-сварочных и контрольных работ. После того, как нужда в том или ином приспо­ соблении отпадает, его разбирают, а детали и узлы применяют для сборки других приспособ­ лений, отличающихся от прежних конструкцией и назначением.

Такое цикличное движение одних и тех же составных частей многообразной и переменной по конструкции оснастки позволяет быстро,

27

без больших затрат материальных средств и труда, выполнять весьма значительную по тру­ доемкости долю технологической подготовки производства. Подобный обратимый процесс в течение срока службы нормализованных уз­ лов и деталей может осуществляться много­ кратно (15 лет). Комплект состоит из 25 тыс. деталей и узлов, из которых одновременно можно собрать и выдать в производство до ”300 приспособлений средней сложности.

В 1961 году силами машиностроительных предприятий Новосибирского совнархоза будут изготовлены пять комплектов элементов УСП, что позволит одновременно выдавать в произ­ водство до 1500'приспособлений и приборов, цикл сборки которых будет в 50 раз короче цикла изготовления специальных приспособле­ ний. По предварительным подсчетам, затраты на изготовление элементов УСП окупятся в течение 1,5—2 лет.

Модернизация оборудования

XXI съезд КПСС и июньский (1959 г.) Пле­ нум ЦК КПСС признали необходимым для обеспечения заданных темпов роста произво­ дительности труда значительно усилить в пред­ стоящем семилетии работы по модернизации морально устаревшего оборудования. Это поз­ волит, при относительно небольших затратах средств и времени, в короткий срок повысить его производительность и улучшить качество выпускаемой продукции.

На начало 1960 года на предприятиях Ново­ сибирского совнархоза эксплуатировалось ме­

28

таллорежущее и кузнечно-прессовое оборудо­ вание, более сорока процентов которого про­ служило уже по двадцать лет.

Моральное обновление (путем модерниза­ ции) устаревших станков и машин даст воз­ можность получить дополнительно значитель­ ные производственные мощности без затраты средств на новое оборудование.

Во втором году семилетки на предприятиях совнархоза проделана большая работа по мо­ дернизации оборудования. Об этом свидетель­ ствуют цифры в таблице.

Выполнение плана модернизации оборудования предприятиями Новосибирского совнархоза в 1960 г.

Условный годовой экономический эффект от модернизации оборудования составил 1,33 млн. рублей. Работы по модернизации проводились по трем основным направлениям:

улучшение механических характеристик, экс­ плуатационных качеств оборудования и обеспе­ чения безопасности в работе;

расширение технологических возможностей, концентрация операций и переходов;

29