книги из ГПНТБ / Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение)

предприятиях малой мощности для изготовления пане­ лей применяют стендовый способ с использованием про­ стейшего оборудования, значительная часть которого мо­ жет быть изготовлена силами предприятия.

Производство панелей на горизонтальных поворотных стендах

Способ формования панелей па горизонтальных оп­ рокидывающихся поддонах разработан А. В. Волженским и Г. С. Коганом [39]. Схема производства панелей па горизонтальном поворотном стенде представлена па рис. V. 9.

Конструкция стенда состоит из деревянной платфор­ мы, укрепленной па металлическом каркасе, который .в свою очередь шарнирно укреплен на опорной раме. По­ следняя крепится к подшипникам вагонеточных скатов и перемещается по-рельсам. Платформа может вращаться вокруг оси. По периметру платформа окаймлена дере­ вянной рамой, которая снимается вместе с панелью. К плоскости платформы снизу «прикреплены вибраторы для разравнивания и уплотнения массы.

Регулирование скорости опрокидывания поддона осу­ ществляется с помощью лебедки. Съем готовых панелей производится башенным краном или другим подъемным механизмом. Панели со стенда перемещают на кассет­ ный оклад для естественной сушки, где они хранятся до приобретения отпускной прочности.

Приготовление бетонной смеси осуществляется в раст­ воромешалках. Водовяжущее отношение обычно состав­ ляет 0,65—0,7 (осадка конуса не более 3 см). Смесь в форме распределяется при включенных вибраторах. По­ верхность панели выравнивают деревянной гладилкой, обтянутой резиной, или виброкатком. Прочность при сжатии образцов в возрасте 1—1,5 ч должна быть не менее 15 кгс/см2. Производительность стенда 100 м2 па­ нелей в смену.

Разновидностью описанного является способ изготов­ ления гипсобетонных перегородок и ограждающих на­ ружных многопустотных панелей толщиной 100 мм (диаметр пустот 60 мм, расстояние между центрами от­ верстий 78 мм), предложенный Е. Е. Шамисом. При этом способе вдоль цеха проходят «в два яруса рельсо­ вые пути: на нижних путях помещается тележка с по-

194

воротным стендом; по верхним — движется самоходная тележка с гппсомешалкой непрерывного действия, дози­ рующим ленточным транспортером н бункером для вя­ жущего и заполнителей. В случае изготовления панелей сплошного сечения заглаживание поверхности произво­ дится швеллером с приваренными к нему рукоятками. При производстве многопустотных панелей применяется заглаживающий механизм, прокатывающий панель тя­ желыми катками по расстилаемой им же резине.

Производительность такой установки с одной тележ­ кой составляет 60—70 тыс. м2 панелей в год.

Производство панелей в вертикальных формах

' Установки по производству панелей в вертикальных формах мощностью до 150 тыс. м2 в год целесообразно создавать в районах с небольшим объемом строитель­ ства. Наибольшее распространение для вертикального формования гипсобетонных панелей получила установ­ ка, предложенная Г. Н. Фоминым и П. И. Добржанским.

Процесс изготовления панелей — периодический. Это связано с использованием разборных форм, в которых панель находится с момента формования до полного схватывания массы и приобретения достаточной прочно­ сти для дальнейшего транспортирования в сушилки.

Установка состоит из раздвижной вертикальной фор­ мы (кассеты), гипсомешалки непрерывного действия и поддона-тележки.

Формовочный агрегат (рис. V. 10) состоит из двух вертикальных пространственных форм— неподвижной 1 и передвижной 2, внутренние плоскости которых обо­ рудованы дренирующей опалубкой 3, образующей верти­ кальную форму. Из гипсобетономешалки непрерывного действия масса поступает в форму и уплотняется с по­ мощью вибродренирования. Для этого щиты снабжены вибраторами 4, расположенными двумя рядами с внеш­ ней стороны. Неподвижная форма крепится к фундамен­ ту, а передвижная перемещается на двух каретках с' роликами 5 по направляющим, параллельно плоскости неподвижной формы. Передвижение формы производится с помощью механизма 6. Опалубка выполняется из досок толщиной 60 мм. Внутренние поверхности снабжены устройствами, отводящими воду (полости, состоящие из

двух рядов металлической сетки и натянутого на ней полотна).

Из бункеров строительный гипс и заполнитель через дозирующий ленточный питатель направляются ,в- шне­ ковый смеситель, куда одновременно подается вода. Бы­ строе вращение вала смесителя (450—500 об/мин) спо­ собствует хорошему перемешиванию материалов. Полу­ ченная смесь через разгрузочное окно направляется в

Рис. V. 10. Формовочный агрегат для формования панелей верти­ кальным способом

приемный короб для наполнения форм. Во время приго­ товления смеси гипсобетономешалка перемещается со скоростью 12 м/мин над формой и заполняет ее массой.

Подготовка формы-кассеты и процесс формования выполняются последовательно. Сначала отодвигают щит от формы, закатывают в форму с помощью толкателя поддон-тележку с деревянным брусом, служащим основа-

1%

пнем панели. Затем устанавливают необходимые заклад­ ные детали, коробки для проемов, реечный каркас и крайние торцовые бруски, служащие торцовыми стенка­ ми форм, а на щиты натягивают полотно. Деревянный брус и коробки должны быть предварительно антисептированы.

Затем подвижный щит сближают с неподвижным, оставив между ними зазор, равный толщине панели. За­ крепляют форму болтами и заливают в ее полость гип­ собетонную массу. По мере заполнения формы включа­ ют на 15—12 сек вибраторы каждого яруса, а затем на 15 сек включают все вибраторы одновременно.

Выдерживают панель в форме до схватывания массы 8—10 мин. Затем снимают болты, а с крючков— полот­ на, откатывают подвижный щит на 70—80 см, отделяют полотно, возвращают обратно щит, не доводя его до свежеотформованной панели на 1—2 см. Сильно натяги­ вая второе полотно, отделяют панель от неподвижного щита. С помощью толкателя панель направляется в один из десяти отсеков склада.'

Общий цикл изготовления панели в этих формах со­ ставляет около 1ч.

Производство гипсоволокнистых панелей на вакуумных прессоотливных установках

Производство гипсоволокнистых панелей включает следующие операции: подготовка сырья — строительно­ го гипса и волокнистой пульпы; дозирование компонен­ тов смеси; смешение их в смесителе; отливка на сетке изделия с последующим удалением из него избытка во­ ды; уплотнение панелей под пр'ессом с доведением их толщины до заданного размера; сушка в сушилках; об­ резка кромок и укладка панелей в штабеля на складе (рис. V. 11). При подготовке гипсоволокнистой смеси следует учитывать, что строительный гипс должен быть 1 сорта. Предпочтительно применение гипса, выдержан­ ного на складе.

Подготовка волокнистых материалов заключается в измельчении их, расщеплении на отдельные тонкие во­ локна, сплетение которых впоследствии создает в фор­ мовочной массе армирующую сетку, сообщающую гип­ совым изделиям повышенную прочность и эластичность. Чаще всего для этих целей применяют роллы и гидро-

разбпвателп. В зависимости от продолжительности и особенностей размола масса бывает жирной и тощей. Жирной называют такую, в которой волокна при приго­ товлении расщепляются в продольном направлении на тончайшие волокна. Если при измельчении изменяются лишь размеры волокон по длине без заметного их рас­ щепления в продольном направлении, то получается то­ щая масса.

Древесина и солома предварительно измельчаются в щепу или мелкую сечку, а затем подвергаются химиче­ ской обработке.

Приготовление массы из бумажной макулатуры осу­ ществляют в роллах. Концентрация .волокнистых' ве­ ществ при этом должна быть в пределах 5—6%. Из ролла масса через спускной клапан, расположенный в дне ванны, попадает в бассейны — промежуточные ем­ кости, служащие для хранения измельченной пульпы, которые представляют собой бетонные резервуары или ванны, снабженные перемешивающими устройствами, поддерживающими волокно во взвешенном состоянии и обеспечивающими постоянную концентрацию массы. Кон­ центрация массы в бассейне доводится обычно до 2—2,2% сухого волокнистого вещества.

Для формования панелей применяют специальный вакуум-формующий агрегат. Его производительность при толщине панелей 50 мм составляет около 500 тыс.

Разгружают высушенные панели с помощью подъем- но-снижающего устройства. Снятая с сушильной ваго­ нетки панель попадает на рольганг, на котором с по­ мощью Циркульнйй пилы вырезаются торцовые кромки.

Готовая продукция на складе укладывается электри­ ческим тельфером и специальными захватами в шта­ беля.

V.4. ПРОИЗВОДСТВО ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ СКОРЛУП И АКУСТИЧЕСКИХ ПЛИТ

Скорлупы предназначены для изоляции трубопрово­ дов в системах отопления, горячего водо- и пароснабжения жилых, культурно-бытовых и промышленных зда-

пий при температуре теплоносителя в сети до 120°С. В случае применения их для теплоизоляции поверхно­ сти с более высокой температурой между трубой и скорлупой укладывают материалы, обладающие большей температуростойкостью.

Теплоизоляционные скорлупы изготовляют из ячеис­ того гипсобетона либо из гипсоволокнистой массы. Дли­ на скорлуп 300—550 мм и внутренний диаметр от 25 до 108 мм, толщина стенок 40—50 мм. По объемной мас-

Т а б л и ц а V.4. Основные свойства теплоизоляционных скорлуп

Марки

200

применяются для внутренней облицовки стен с целью снижения производственных шумов и в качестве деко­ ративной отделки в гражданских, промышленных и об­ щественных зданиях.

Плиты изготовляют двух марок: без подстилающего слоя и с подстилающим слоем, в качестве которого ис­ пользуют бязь, хлопчатобумажные ткани или стекло­ волокно. Плиты без подстилающего слоя применяются только совместно с звукопоглощающим заполнителем, в качестве которого используют минераловатные, стеклоили ор­ гановолокнистые плиты и листы.

Толщина слоя звукопоглощаю­ щего заполнителя 50—100 мм.

Диаметр отверстий (перфора­ ции) 6—10 мм, процент перфора­ ции 10—16%. Объемная масса плит 900 кг/м3, влажность не

•более 1%.

В настоящее время плиты из­ готовляют двумя методами: ли­ тьем либо штампованием из лис­ тов сухой гипсовой штукатурки.

Метод литья применяют при небольшом объеме производства. Внешний вид литой акустической плиты представлен на рис. V.12. Размер выпускаемых изделий 810X800 мм при толщине 40 мм.

Технологическая схема производства литых акустиче­ ских плит показана на рис. V. 13.

Масса готовится из формовочного гипса и стеклово­ локна, вводимого в качестве армирующего вещества. Стекловолокно получается резкой стеклянного жгута на отрезки длиной 5—7 мм. Она осуществляется на реза­ тельном станке. Для обеспечения лучшего сцепления с гипсом сечка собирается в противень и подвергается от­ жигу в муфеле.

Замес формуемой массы делается на одну плиту. Расход материалов: гипса формовочного 15 кг, стеклово­ локна 25 г на 1 м2 плиты.

Формование литых акустических плит производится на станках, работающих по принципу извлечения стерж­ ней (кернов) из тела изделия вниз при неподвижном

•201

Рис. V.13. Технологическая схема производства плит методом литья

дырчатом поддоне или выталкивания изделия вверх. Устройство станка для формования акустических плит методом литья показано на рис. V. 14.

Процесс формования состоит из следующих опера­ ций: подготовки формы, смазки ее керосино-парафино­ вой эмульсией, сближения пуансона с матрицей таким

Рис. V.14. Станок для фор­ мования литых акустических плит

/—станина; 2—бронзовый дырчатый поддон; 3—бортовые створки формы; пуансон; 5— стержни; 6—гидравлический пресс; 7—рыцажная рама; 8— подпрессовочная плита; 9—ось;

10—контргруз

Рис. V. 15. Технологическая схема производства гипсо­ вых перфорированных аку­ стических плит

/—стол продольного раскроя; 2— станок поперечного раскроя; 3— аспирационные вентиляторы; 4— пресс для перфорации; 5— шлифовальная установка; 6— отделочный конвейер; 7—су­ шилка; 3—.стол для резки бязи

(5 ЕТ

образом, чтобы выступающие над ней перфорирующие стержни образо:вали своеобразные ряды гребенок; за­ ливки гипсового раствора в форму; опускания подпрес­ совочной плиты, под действием которой масса уплотня­ ется и равномерно заполняет полость между нею и стенками формы; выдержки изделия под нагрузкой до схватывания массы; возвращения подпрессовочной пли-

203