книги из ГПНТБ / Зернов Е.В. Экономика, организация и планирование производства химических волокон учеб. пособие

Способы проведения ремонтов и расчет плановых остановов обо­ рудования. Все виды плановых ремонтов, входящие в систему ППР, производят способом периодических ремонтов. Это значит, что каж­

ная или агрессивная среда, прерывный или непрерывный характер производства), состояния оборудования и тщательности проведения ремонтных работ изменяется и периодичность работ системы ППР. Экономически целесообразно удлинять межремонтные циклы, все­ мерно сокращая длительность ремонта.

Таблица 11.1 Периодичность и длительность ремонтов некоторых

аппаратов и машин производств вискозного и капронового волокон

180

Правила технической эксплуатации оборудования регламенти­ руют периодичность ремонтов всех машин и аппаратов производства химических волокон.

Длительность ремонта устанавливается нормами времени на ре­ монт каждого типа оборудования. Периодичность и продолжитель­ ность среднего и капитального ремонта некоторых видов оборудова­ ния заводов химического волокна приводятся в табл. 11.1.

Опыт работы отдельных заводов показывает, что межремонтный цикл для машин текстильных цехов можно увеличить до 48 месяцев. Длительность ремонта на Клинском комбинате химического волокна для многих видов оборудования ниже среднеотраслевых норм.

Зная межремонтный цикл (периодичность и длительность прове­ дения ремонтов), можно рассчитать плановые остановы.

Приведем в качестве примера расчет плановых остановов для центрифугальных прядильных машин ПЦ-250-И5 вискозного про­ изводства.

Пример. Капитальный ремонт происходит 1 раз в 2 года, средний ремонт — 1 раз в 4 месяца при норме времени на их проведение соответственно 98 и 21 ч. С капитальным и средним ремонтами совмещают технологическую чистку ма­ шины со сменой всех деталей прядильного элемента, что дополнительно занимает 7 ч. Каждое прядильное место машины останавливают 1 раз в 7 суток на 12 мин для проверки насосиков и 1 раз в сутки на 6 мин для контроля фильер. Режим работы ремонтных бригад — односменный, оборудования — круглосуточный.

Р е ш е н и е . Расчет плановых остановов включает определение простоев из-за капитального ремонта ак, среднего ремонта ас, контроля работы прядиль­ ных насосиков ан, контроля фильер аф, ухода и межремонтного обслуживания ау. Все плановые остановы а равны:

Капитальный ремонт продолжается 98 ч или 14 рабочих смен ремонтной бригады (98 : 7). Простой машины на ремонте составит 13 суток^или 13 X 24 = = 312 ч плюс 7 ч. Общая продолжительность останова машины на капитальный ремонт равна 319 ч или (в %):

319X100

1,8

355X2X24

Средний ремонт (при периодичности 4 месяца) за время ремонтного цикла, т. е. в течение 2 лет, должен повториться 5 раз (с учетом совпадения с капитальным ремонтом). При длительности среднего ремонта 21 ч машина будет простаивать, на ремонте 55 ч (двое суток по 24 ч и 7 ч на третьи сутки). К этому времени добавляется 7 ч на технологическую чистку. Всего машина простоит 62 ч или

(в %):

62X5x100

1,82

йс_ 355X2X24

Остановы (в %) для контроля прядильных насосиков составят

Простои машины, связанные с уходом за ней (мелким текущим ремонтом и наладкой, не вошедшими в Кпв машины) примем в размере 0,84%.

181

Тогда сумма всех плановых остановов машины составит:

3 = 1,8 + 1,824-0,12 + 0,42 + 0,84=5%

Коэффициент работающего оборудования Кр0 определяют по формуле:

Это означает, что если в цехе установлено 120 машин ПЦ-250-И5, то из них 95% машин (114 машин) постоянно работает, а 5% (6 машин) постоянно не работает (остановлены для проведения всех видов ремонтов).

Под коэффициентом использования машины Ким понимают про­ изведение двух коэффициентов:

Этот коэффициент учитывает все простои машины. Если, напри­ мер, для машин ПЦ-250-И коэффициенты К 0 = 0,95, и Кпв = = 0,96, то Ким = 0,95 X 0,96 = 0,922. Значит, из 120 машин, уста­ новленных в цехе, непрерывно работают только 120 X 0,922 = 111 ма­ шин.

Средний и капитальный ремонт производят специализированные ремонтные бригады, которые создаются для сокращения продолжи­ тельности остановов машин. В зависимости от вида оборудования состав ремонтных бригад колеблется от 3 до 12 человек. Число ре­ монтных бригад определяют по формуле

где М — число машин данного вида;

fp — время проведения ремонта в рабочих сменах (норма времени);

Р — число ремонтов данного вида, проводимых за один межремонтный цикл; Д — число рабочих смен бригады за межремонтный цикл или период.

На основании данных о периодичности и длительности ремонтов, числе машин в цехе, числе ремонтных бригад определяют количество машин, которое целесообразно закрепить за каждой бригадой, и со­ ставляют график ремонта.

Как правило, графики ремонта составляет начальник ремонтно­

и модернизацию действующих машин. На крупных предприятиях РМО подчиняются ремонтно-механические цехи (РМЦ) основных производств.

Для улучшения ухода за оборудованием на предприятиях про­ изводится предварительная оценка состояния оборудования до ре­ монта и после ремонта. При среднем ремонте ведомость дефектов со­ ставляет мастер цеха, при капитальном — мастер совместно с РМО. Ведомость дефектов уточняется в процессе разборки оборудования.

Прием оборудования после среднего и капитального ремонта производится в два приема. При предварительной приемке обкаты­ вают незаправленное оборудование на холостом ходу в течение 1—2 ч, при окончательной — оборудование испытывают под техно­ логической нагрузкой в течение 8—24 ч. Окончательная приемка

182

оборудования осуществляется после устранения всех дефектов, обнаруженных на первом этапе приема. В приемо-сдаточном акте дается оценка состояния оборудования после ремонта (отличная, хорошая, удовлетворительная). Проведенные ремонтные работы учи­ тываются по данным первичных документов (актов, нарядов). Учетом ремонта занимается ремонтно-механический отдел. В лицевом счету каждой машины отмечается дата ремонта, состав бригады, объем

Денежные затраты на ремонт включают в себя основную и допол­ нительную заработную плату персонала, производившего ремонт, начисления на заработную плату, стоимость материалов и деталей, накладные расходы и стоимость услуг механической мастерской. Заработная плата ремонтных рабочих определяется по тарифным ставкам и нормам времени.

В накладные расходы включают амортизацию ремонтного обо­ рудования, инструмента, содержание помещений РМО, заработную плату инженерно-технических работников и служащих РМО и т. п.

Техническая база. Система планово-предупредительного ремонта предусматривает проведение следующих подготовительных работ: инвентаризацию оборудования, изготовление альбомов чертежей; составление спецификаций основных и запасных деталей и опреде­ ление их сроков службы, разработку типовых технологических карт ремонта оборудования.

При инвентаризации оборудования устанавливают количество машин и аппаратов данного типа, характеристику их технических и технологических особенностей, а также степень их изношенности. Основные данные о конструктивных особенностях оборудования, сроках проведенных ремонтов отмечаются в паспортах, которые со­ ставляют при монтаже на каждый вид оборудования. К паспорту прилагается альбом чертежей с кинематическими схемами машины, а также технологические расчеты, нормы расхода электроэнергии и смазочных материалов, описание особенностей эксплуатации ма­ шины.

К альбому чертежей, в свою очередь, прилагается полная специ­ фикация сменных деталей с указанием способов изготовления и усло­ вий их работы.

Нормы расхода деталей устанавливаются в зависимости от срока их службы, который зависит от многих факторов. В частности, на срок службы детали влияют качество исходного материала, правиль­ ность монтажа, условия эксплуатации оборудования, режим его работы, методы его обслуживания и ремонта. Поскольку точные зависимости между этими факторами не установлены, срок службы деталей определяется исходя из фактических данных о работе обо­ рудования за прошлые периоды.

Чтобы своевременно ремонтировать оборудование, необходимоиметь в запасе некоторое количество деталей. Большой запас деталей приводит к омертвлению оборотных средств, а малый — к перебоям и к удлинению сроков ремонта, т. е. к увеличению простоев

183.

оборудования. Число деталей, которое должно находиться в запасе (на складе), можно определить по формуле

где Д — число деталей данного вида в партии;

М— число однородных заправленных машин, на которых используют эти детали;

К— число однотипных деталей в партии;

t„ — период между поступлениями партий деталей; Сн — средний срок службы деталей.

По этой формуле рассчитывают запас следующих деталей: быстро изнашивающихся со сроком службы менее 1 года; со сроком службы от 1 года до 3 лет и с более продолжительным

сроком службы, но расходуемых в большом количестве вследствие наличия однотипного оборудования, а также крупных деталей, трудоемких при ремонте, предназначенных для особо ответственного оборудования, независимо от срока службы.

Типовые технологические карты ремонта. Проведение капитального и среднего ремонта базируется на составляемых типовых технологи­ ческих картах. В этих картах указываются объем и последователь­ ность выполнения работ, сменяемые детали, узлы и механизмы, наименование и количество требуемых для ремонта материалов. Кроме того, в технологической карте имеется график разборки и сборки машины или аппарата, пуск и опробование оборудования на холостом ходу и заправленного.

Учитывая сложность и объем ремонта, в технологической карте указывают количественный и квалификационный состав ремонтных бригад и время, необходимое для ремонта оборудования.

Организация работы в мастерских основных производств. Кроме отделов главного механика (ОГМ) и главного энергетика (ОГЭ) ре­ монтом занимаются фильерная, насосная, гарнитурная, электрове-

ние цеха готовыми фильерами.

Н а с о с н а я м а с т е р с к а я осуществляет разборку, ре­ монт, сборку и снабжение прядильного цеха прядильными насосиками. В насосной мастерской работают контролеры прядильных насосиков, в обязанности которых входит проверка по графику работы насосиков на прядильных машинах в цехе.

Г а р н и т у р н а я ( н а б о р н а я ) м а с т е р с к а я про­ веряет и ремонтирует гарнитуру, снятую с машин, — червяки, свечевые фильтры, воронки.

Электроверетенная мастерская занимается ремонтом электрове­ ретен, которые представляют собой сложное устройство, работающее при большем числе оборотов (9000—16 000 об/мин). При среднем ремонте производят частичный съем электроверетен, а при капиталь­ ном ремонте — полный съем всех веретен для ревизии и ремонта.

184

2.ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА

Энергетические затраты в производстве химических волокон. Про­ изводство химических волокон потребляет значительное количество двигательной, технологической и осветительной электроэнергии, пара, горячей воды (см. стр. 60), холода, сжатого воздуха.

Энергетические затраты часто составляют 10—15% всей себестои­ мости готового волокна.

Задача энергетического хозяйства сводится к обеспечению бес­ перебойного снабжения производства всеми видами энергии. Орга­ низация энергетического хозяйства осуществляется отделом глав­ ного энергетика, который включает котельную, трансформаторные подстанции, кабельные и высоковольтные линии, паро- и водокоммуникации, холодильные, компрессорные и другие установки.

План работы ОГЭ составляется на основе энергетических балансов по электроэнергии, пару, топливу и другим видам энергетических затрат. В приходной части баланса приводятся источники энергии, в расходной части дается потребность энергии с указанием, на какие цели она расходуется.

По каждому виду энергии, потребляемому предприятием, соста­ вляется частная смета. В такой смете планируется количество энергии данного вида, потребляемой каждым участком предприятия, и опре­ деляется ее себестоимость.

Ниже приводится примерный расчет частной сметы по электро­ энергии, расходуемой для привода аппаратов и машин, на отопление, вентиляцию и увлажнение (ОВУ) и транспортные средства.

Планирование потребности в двигательной электроэнергии. При разработке сметы учитывают план производства, особенности уста­ новленного оборудования и удельные нормы расхода энергии на единицу продукции. Расчет ведется отдельно по двигательной (сило­ вой) и осветительной энергии.

Силовая электроэнергия расходуется на приведение в движение аппаратов, машин основного и вспомогательных производств, транс­ портных и подъемных устройств, вентиляционно-увлажнительных установок.

Осветительная электроэнергия потребляется в основном произ­ водстве, вспомогательных цехах, подсобном хозяйстве, непроизвод­ ственных помещениях и на территории завода.

Количество потребляемой энергии для одинакового оборудования

К0 — коэффициент одновременности работы машин; т] — коэффициент, учитывающий потери энергии в сети.

185

Пример расчета потребляемой электроэнергии за I квартал при­ менительно к заводу, вырабатывающему в сутки 18,6 т дентрифугальной вискозной текстильной нити, приведен в табл. 11.2. При круглосуточной работе число часов работы в квартале составит

24 х 91 = 2184 ч.

Как видно из табл. 11.1, общая мощность, потребляемая всеми аппаратами и машинами, составляет 5032 кВт. При получении элек-

Таблица 11-2. Расчет потребности двигательной электроэнергии в производстве центрифугальной текстильной нити при общей

продолжительности работы машин и аппаратов в течение квартала t = 2184 ч, коэффициентах потерь в сети ц—0,85 и одновременности К0 0.95

186

Расход силовой электроэнергии (в %) распределяется следующим образом между отдельными цехами:

Эти цифры показывают, что основным потребителем электроэнер­ гии в производстве вискозной текстильной нити является прядиль­ ный цех, расходующий более половины силовой энергии. Расход энергии в прядильном и перемоточном цехах в значительной мере зависит от толщины выпускаемой нити. Чем тоньше вырабатываемая нить, тем больше расход электроэнергии. В производстве капроновой нити той же толщины расходуется примерно в 2 раза больше электро­ энергии.

Около 75% электроэнергии используется для привода машин и аппаратов, 25% на вентиляцию, увлажнение воздуха и транспорт­ ные средства.

Определение себестоимости электроэнергии. После расчета по­ требности в энергии определяют ее себестоимость. Для этого соста­ вляют смету затрат по каждому виду энергии.

Заводы химических волокон, как правило, получают электри­ ческую энергию от районных энергосистем. Такая энергия оплачи­ вается по тарифам двухставочпой системы. Со всех промышленных предприятий с установленной мощностью более 50 кВт взимается плата за суммарную присоединенную мощность трансформаторов и электродвигателей вне зависимости от количества потребляемой энергии и за каждый отпущенный киловатт-час энергии (по счетчику).

Себестоимость такой электроэнергии Цэ (в коп./кВт-ч) находят

Завод химических волокон затрачивает также значительные средства на обслуживание (эксплуатацию) энергохозяйства. Эти затраты включают заработную плату (основную и дополнительную), начисления на нее, амортизационные отчисления, расходы на текущий ремонт и содержание оборудования, прочие накладные расходы электроотдела.

Смета расходов на двигательную электроэнергию представлена в табл. 11.3.

187

Данные, приведенные в табл. 11.3, об установленной мощности и расходе электроэнергии (в кВт-ч), а также данные в графе 6 были рассчитаны выше (см. табл. 11.2). За 1 кВт-ч электроэнергии со сто­ роны (от ТЭЦ) электроотдел платит 1,4 коп. В графе 7 суммы затрат получаются умножением себестоимости электроэнергии, передавае­ мой по цехам, на ее расход. Полученная общая сумма затрат должна быть отнесена на себестоимость выработанной продукции (за квартал), по статье «двигательная электроэнергия».

Аналогично можно составить смету по каждому виду энергии и установить стоимость, по которой она будет передаваться в цехи.

Определение потребности и стоимости пара. Потребность в паре (в Гкал) определяют, исходя из норм расхода пара на единицу вы­ рабатываемой продукции.

Для определения общего объема возможной выработки пара

иего себестоимости используют такие показатели, как давление пара, температура пара и возвращаемого производством конденсата, удельная (часовая) паропроизводительность (в Гкал), к. п. д. кот­ лов, удельный расход топлива на выработку 1 Гкал теплоты, расход пара на собственные нужды котельной.

Часовая паропроизводительность зависит от конструкции котлов

иусловий их работы. Она равна паропроизводительности, умножен­ ной на энтальпию (теплосодержание) пара (в т/ч). Например, при часовой паропроизводительности 18 т/ч и энтальпии 0,747 Гкал/т

=13,4 Гкал/ч.

Расход условного топлива (в кг) на выработку 1 Гкал (109 кал)

определяют по формуле

RyT—7 •10»10»г]

Общий расход топлива в тоннах условного топлива определяют П О формуле

Дт= Д ( Я - Я к )

7 • 10е

где Д — годовая паропроизводительность котла, т; Я — энтальпия пара, кал/г; Нк — энтальпия возвращаемого конденсата, кал/г.

Для определения потребности в натуральном топливе пользуются калорийным эквивалентом Кэ, представляющим собой отношение теплотворной способности реального топлива к теплотворной способ­ ности условного топлива, т. е. к 7000 ккал/кг.

Пример. Определить потребность в натуральном топливе — угле — с тепло­ творной способностью 4900 ккал/кг вместо 15 000 т условного топлива.

Калорийный эквивалент составит:

189