книги из ГПНТБ / Игнатов, А. А. Кривошипные горячештамповочные прессы

Рис. 154. Горизонтальный транспортер,, применяемый на ■АЗЛК

... 253.

простой способ механизации состоит в том, что заготовки, нагретые в индукторе, автоматически толкателем подаются по склизу к прессу. После их штамповки на прессе поковки то же по склизу подаются к обрезчику. Далее обрезанная поковка по конвейеру попадает в специальный ящик, а обрезанный заусенец склады­ вается обрезчиком в другой ящик.

В настоящее время в кузнечных цехах заводов для перемеще­ ния заготовок и поковок применяются специальные транспортеры: цепной (рис. 153) и горизонтальный пластинчатый (рис. 154). Размеры транспортеров определяются по месту установки, воз­ можностью их установки к прессам и нагревательным устройствам. Эти транспортеры работают хорошо и находят широкое приме­ нение в кузнечных цехах.

СРЕДСТВА АВТОМАТИЗАЦИИ ПРЕССОВ

Одним из важнейших этапов автоматизации процесса штам­ повки поковок в прессах следует считать автоматизацию переноса заготовок из ручья в ручей, их съем и уборку со штампов.

При разработке процессов автоматизации штамповки на прес­ сах следует учитывать следующие факторы: число поковок в пар­ тии, изготовляемых на прессе без переналадки на другую деталь; продолжительность выталкивания поковки и возможное застре­ вание ее в ручьях штампа; продолжительность работы инстру­ мента и выход его из строя по различным причинам (нагрев штам­ пов при неудовлетворительном охлаждении, образование разгарных трещин и т. д.).

До сих пор еще мало внедрено в производство средств автома­ тизации процесса штамповки поковок на кривошипных горяче­ штамповочных прессах из-за их сложности и недостаточной на­ дежности работы, хотя имеются на этот счет предложения зару­ бежных фирм (Нейшенел, Крайзер-Нейшенел, Эймуко, Шмерал и др.), а также отечественных заводов и научно-исследователь­ ских учреждений (ЗТМП, ЭНИКМАШ и др.).

Коматцу для штамповки поковок массой до 50 кг. В этой схеме,

• Существуют следующие приводы механизмов переноса поковок на прессах: механический —■от привода пресса или отдельного приводного устройства; пневматический — за счет воздуха, подаваемого из цеховой сети.

На рис. 156 автоматическое устройство вписано в штамповое пространство пресса. Нагретая заготовка по трубе А питателя поступает от нагревателя, захватывается грейферным устрой­ ством, передается по позициям штамповки, затем по склизу Б поступает в тару.

254

гнатовИ

С Л

тическим перекладчиком. В первой матрице выдавливается стер­ жень, во второй оформляется тарелка клапана (рис. 158). Переме­ щение заготовок из первой матрицы во вторую и удаление поковки из второй матрицы в лоток производится одноклещевым перегру­ зочным манипулятором, который смонтирован в окне правой стойки станины пресса. Заготовки нагреваются в высокочастот­ ном индукторе.

Автоматическое устройство состоит из бункерно-загрузочного механизма 1 индуктора; механизма загрузки 2 первой матрицы со смазывающим устройством; нижнего пневматического двух­ штангового выталкивателя 3\ клещевого манипулятора 4 грей­ ферного типа с параллельным зажимом двух штамповок одно­ временно; срабатывающего устройства; шкафа электроуправле­ ния. Автоматическая установка (см. рис. 157, 158) спроектирована по принципу управления всеми движениями механизмов уста­ новки и прессом, осуществляемому электропневматическими сред­ ствами. Предусмотрена полная блокировка всех движений меха­ низмов.

Процесс автоматической штамповки клапанов осуществляется следующим образом: заготовка загружается в бункер, в нижней части которого находится гильза (сменная) с лопастью, получаю­ щая вращение от электродвигателя через червячный редуктор. Вращающаяся гильза своей лопастью приводит в движение заго­ товки, которые поочередно попадают в отверстие гильзы и тем самым ориентируются в вертикальном положении. Из отверстия гильзы заготовки попадают поштучно в гнездо поворотного бара­ банчика. При ходе толкателя барабанчик поворачивается на 90°, и находящаяся в нем заготовка проталкивается в индуктор, а край­ няя, уже нагретая заготовка попадает на лоток (склиз), соединяю­ щий индуктор с гнездом ползушки загрузчика первой матрицы.

В конце хода толкателя подается команда на рабочий ход ползуна пресса и одновременно включается реле времени продол­ жительности цикла. Ползун, возвращаясь в верхнее положение, дает команду на работу нижнего выталкивателя, который при движении вверх дает команду на ход клещей вперед. В переднем положении клещам подается команда поочередно на сжатие, подъем по копиру, движение назад, опускание и разжим. Этим движением штампованная заготовка из первой матрицы перекла­ дывается во вторую и отштампованный клапан из второй ма­ трицы — в механизм сборса.

При движении клещей назад подается команда на ход нижнего выталкивателя вниз и одновременно на ход загрузчика вперед. Загрузчик с нагретой заготовкой в гнезде ползушки выходит вперед и включает на своем пути клапан дозатора маслографитной смазки. Происходит вспрыскивание смазки в матрицу первой операции и загрузка ее нагретой заготовкой. Выйдя в переднее положение, загрузчик дает себе команду на движение назад и уходит в крайнее заднее положение. Цикл штамповки закончен.

258

Следующий цикл начнется при срабатывании реле времени, которое дает команду на движение толкателя вперед. В дальней­ шем цикл повторяется в том же порядке.

Техническая характеристика пресса модели К-863-Б

Автоматизация процесса предусматривает штамповку клапа­ нов автомобильных и тракторных двигателей различных типов; может быть использована для штамповки клапанов других дви­ гателей, имеющих подобную форму. Автоматизированный пресс модели К-863-Б внедрен в производство на Куйбышевском заводе «Автотрактородеталь».

Расположение оборудования в механизированных линиях с установкой кривошипных горячештамповочных прессов по реко­ мендациям завода Шмерал приведено на рис. 159. Первый вариант компоновки оборудования в линии (рис. 159, а) состоит из нагре­ вательного устройства (индуктора) 1, кривошипного горяче­ штамповочного пресса 3 и обрезного пресса 5. Для подачи нагре­ тых заготовок от индуктора 1 к прессу 3 установлен транспор­ тер 2. Отштампованная деталь сбрасывается штамповщиком на склиз 4 и поступает по нему на второй транспортер 2, далее на второй склиз 4 к обрезному прессу 5. Обрезанная заготовка по третьему склизу 4 подается в тару 6. Кроме индуктора 1 могут быть использованы ковочные вальцы 7. Эта компоновка названа параллельной.

Второй вариант — параллельно-ступенчатая линия — при­ веден на рис. 159, б. Здесь от индуктора 1, установленного на по­ вышенном по отношению к прессу фундаменте, нагретая заго­ товка подается по склизу 4 к кривошипному горячештамповоч­ ному прессу 3, от которого по второму склизу 4 поступает к обрез­ ному прессу 5; далее от него по третьему склизу 4 — в тару 6. Кривошипный горячештамповочный пресс 3 по отношению к обрез­ ному прессу также установлен на более высоком фундаменте.

В третьем варианте — прямоугольной компоновке (рис. 159, в)— имеются два нагревательных устройства (индуктора) 1, соединен­ ных поперечным склизом 4, от которого нагретые заготовки посту­ пают по транспортеру 2 к склизу 4. Отштампованная заготовка, поступающая на второй склиз 4, попадает на второй транспортер 2, от него на склиз 4 и к прессу 5. Обрезанная заготовка поступает в тару.

Рис. 159. Схема расположения оборудования в автоматизированной линии для штамповки деталей:

ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ПРЕССОВ

Кривошипные горячештамповочные прессы, как показал опыт их эксплуатации, относятся к числу наиболее трудоемких машин по их обслуживанию и ремонту. Они требуют более высокой куль­ туры обслуживания и ремонта в сравнении с обычными типовыми машинами, установленными в кузнечных цехах: молотами, обрез­ ными прессами и горизонтально-ковочными машинами. Тяжелые условия работы прессов вызываются возможной их перегрузкой по усилию на ползуне и перегрузкой электродвигателя; высокими удельными усилиями в сопрягающихся деталях, например в шли­ цевых ступицах, зубчатых парах, бронзовых опорах и др. Кроме - того, следует учитывать, что прессы работают в абразивной среде, создающейся сдуваемой окалиной при штамповке деталей и нахо­ дящейся около пресса во взвешенном состоянии.

При перегрузках пресса по усилию на ползуне или плохой работе муфты возникает заклинивание (стопорение) шатунно­ кривошипного механизма пресса с перенапряжением его отдельных деталей, появлением трещин и поломок. При высоких удельных усилиях в сопрягающихся деталях главного вала с опорами, шатуном и др. наблюдаются их быстрый износ, раскалывание (раздавливание), задиры и т. п. По причине высоких удельных

с дисками; ступицы маховика или малой шестерни с приемным валом и т. п., при неудовлетворительной их посадке друг с другом или малых опорных поверхностях наблюдается быстрое разру­ шение сопрягающихся поверхностей. В этом случае ремонтники прибегают к посадкам деталей с подогревом, что затрудняет их последующий демонтаж.

Вопросам правильной и точной подгонки сопрягающихся дета­ лей не уделяется достаточного внимания, и часто у ремонтников для этих операций нет нужного оборудования. Абразивная среда, в которой работают трущиеся детали прессов, заставляет закры­ вать их для предотвращения попадания в смазку окалины, но

261

кожухи не защищают эти детали, например, трущиеся зуочатые пары и др.

Таким образом, при слабой организации ремонта прессов, неудовлетворительном ежедневном контроле за их работой про­ исходит быстрый износ основных деталей: опор трения главного вала и шатуна в ползуне, деталей муфты, тормоза, зубчатой пары, деталей механизма управления и др. Следовательно, увеличатся

эксплуатационные расходы цеха на ремонт и обслужи­ вание прессов.

При конструировании необходимо изучать усло­ вия работы прессов и их деталей, а при изготовле­ нии прессов —■не допу­ скать применения техноло- I ни, которая не обеспечи­ вает получения точных

но на прессах, работающих близко к пределу максимальной их нагрузки, приведут к быстрому износу и поломкам основных деталей прессов. Таким образом, одной из важнейших задач, способствующих увеличению эксплуатацион­ ной надежности прессов, снижению расходов на их ремонт и об­ служивание, следует признать в первую очередь задачу создания надежно работающих приборов контроля технологического уси­ лия на ползуне и энергетических затрат прессов, а затем приборов предохранения прессов от перегрузок.

Опыт эксплуатации прессов, изготовленных с применением материалов низкого качества, ложное понимание экономии при постановке на прессы не соответствующих, но недорогих заме­ нителей, показывает увеличение расходов на их ремонт и обслу­ живание, Так, например, при применении для изготовления глав­ ных валов стали 45 вместо высоколегированной снижается срок службы главного вала в 5 раз и более.

Повышению качества и надежности работы прессов мешает односторонняя оценка металлоемкости конструкции только по

262