книги из ГПНТБ / Антикайн, П. А. Надежность металла паровых котлов и трубопроводов
.pdfТаблица 2
Механические свойства и химический состав" котельных листов
стал» |
прочности, |
не менее |
Марка |
Предел |
кес/мм*, |
Предел текучести
Kiel см', не менее
Толщина листа, мм
до 20 21-40 41 —GO
Относитель ное удлине ние 85, %, не менее
при пределе прочности,
Ударная вязкость
при температуре
20 "С, кгс/см*
Толщина листа, мм
до 20 21-40 42-00
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
I5K |
38 |
23 |
22 |
21 |
3S-40 |
27 |
Я |
7,5 |
7 |
|
|
|
|
|
41 —42 |
20 |
7 |
6,5 |
6 |
|
|
|
|
|
43-49 |
25 |
7 |
0,5 |
0 |
|
|
|
|
|
41—42 |
20 |
7 |
|
|
|
4! |
|
24 |
23 |
43—44 |
25 |
0,5 |
В |
|
20К |
25 |
48—52 |
|
|
|
|
|||
1 Серы |
il фосфора не более 0,040% |
каждого. |
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение |
табл. 2 |
стали
са
ІС
Загиб в холодном |
состоя |
|
|
|
|
нии на 180° (гі диаметр |
|
|
|
||
опраикн; |
а—толщина |
|
|
|
|
образца ) |
Углерод |
Кремний |
Марганец |
гост |
|
|
|
||||
Толщина |
листа, |
мм |
|
|
|
го |
д о 30 |
30 и выше |
|
|
|
|
|
s |
|
|
|
|
|
|
|
I5K |
rf=0,5a |
rf=I,5 а |
0,12—0,20 |
0,15—0,30 |
0,35—0,05 |
ГОСТ |
»520-09 |
20К |
d = l , 5 a |
d=2,5 а |
0,16—0,24 |
0,15—0,30 |
0,35—0,65 |
ГОСТ |
5520-09 |
там установлены в зависимости от предела прочности; чем он мень ше, тем выше должна быть пластичность.
В сталях для котельных листов по ГОСТ 5520-69 для обеспече ния хорошей свариваемости содержание хрома, никеля и меди огра
ничено не более 0,3% |
каждого, а также мышьяка — не более 0,08%. |
||||||||
Для |
изготовления |
котельных |
листов |
должны |
использоваться |
||||
только |
вполне доброкачественные |
слитки и слябы, так как их дефек |
|||||||
ты переходят в листы. В соответствии |
ГОСТ 5520-69 |
листы |
подвер |
||||||
гают |
контролю |
макроструктуры |
на |
травленых темп летах |
или на |
||||
изломах. В листе |
не должно быть |
видимых |
(без применения |
увели |
|||||
чительных |
приборов) расслоений, |
скоплений |
волосовин |
н неметалли |
ческих включений. Допускаются отдельные волосовины длиной не более 15 мм.
Поверхность листов не должна иметь трещин, плен, закатов, пу зырен, вкатанной окалины и неметаллических включений. Местные
10
незначительные дефекты (шероховатость or отпавшей окалины, ря бизна, вмятины и риски) не должны превышать но глубине половины допуска .на толщину листа н не должны выводить его за пределы минимального допускаемого размера. Заварка и заделка дефектоз не допускаются.
Листы толщнноіі от 70 до 160 мм из углеродистой стали марки 22К для сварных котельных б а р а б а н о в вы сокого давления поставляют по специальным техниче ским условиям.
Д л я проверки листов на способность к пластической деформации проводят испытания на загиб (диаметр оп равки составляет три толщины листа; требуемый угол
загиба |
равен |
180°). |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Качественную |
|
конструкционную |
сталь |
|
выплавляют |
||||||||||
в мартеновских |
или электрических |
печах |
|
и |
поставляют |
||||||||||
по ГОСТ 1050-60*. Относительно |
норм химического со |
||||||||||||||
става |
стандарт |
распространяется |
т а к ж е |
на |
слитки, об |
||||||||||
ж а т у ю болванку, |
слябы, заготовки, |
листы, |
ленты, |
широ |
|||||||||||
кополосную сталь, трубы, проволоку, поковки |
и |
штам |
|||||||||||||
повки. По этому стандарту гарантируются |
одновременно |
||||||||||||||
химический |
состав |
и механические |
свойства |
стали. |
|||||||||||
П о |
химическому |
составу сталь |
делят |
на две |
группы: |
||||||||||
I — с нормальным |
содержанием марганца |
и I I — с повы |
|||||||||||||
шенным его содержанием . |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
По ГОСТ 1050-60* поставляют |
стали |
группы |
I со |
||||||||||||
средним |
содержанием углерода: 0,05% (сталь 05), 0,08%' |
||||||||||||||
(сталь |
08), 0,10% |
(сталь |
10), 0,15% |
и далее |
через |
к а ж |
|||||||||
дые 0;05 |
до |
0,'85% |
|
(сталь |
85). |
|
|
|
|
|
|
|
|||
Числа |
в |
м а р к а х |
стали |
группы |
|
I в ы р а ж а ю т |
среднее |
||||||||
содержание углерода в сотых долях процента. |
Первые |
||||||||||||||
пять марок |
стали — от 05 до |
20 |
включительно — могут |
||||||||||||
поставляться |
как |
кипящими, |
так |
и |
спокойными. В кот- |
лостроеі-ши наибольшее распространение получила сталь 20, применяемая для труб и листов.
Д л я обозначения марок стали группы I I после чисел, указывающих среднее содержание углерода, ставят бук ву Г, например сталь 20Г. П о группе I I поставляют стали марок 15Г, 20Г, 25Г, Э0Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 60Г, 65Г, 70Г. При одинаковом содержании углерода стали с повышен ным содержанием марганца отличаются от сталей груп пы I повышенной прочностью. Стали 15Г, 20Г и 25Г хо рошо свариваются.
Фасонное стальное литье из углеродистой стали по ставляется по ГОСТ 977-65. Маркировка по этому стан дарту аналогична маркировке качественных сталей. Чис-
11
ло |
в м а р к е стали означает |
среднее |
содержание |
углерода |
|||||
в |
сотых долях |
процента, |
а |
буква |
Л — литье, например |
||||
сталь 15Л. П о |
ГОСТ 977-65 |
поставляют стали |
от |
15Л |
|||||
до 55Л. |
|
|
|
|
|
|
|
||
|
Сталь по ГОСТ 977-65 выплавляется только |
спокой |
|||||||
ной. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
В |
зависимости |
от способа выплавки и содержания серы и |
фос |
|||||
фора |
отливки делят |
на три группы: I — отливки |
обыкновенного |
каче |
|||||
ства, |
I I — повышенного качества, I I I — особого |
качества. |
|
|
Литая углеродистая сталь для отливок обыкновенного и повы шенного качества может выплавляться в мартеновских печах и кон верторах. Сталь для отливок особого качества выплавляется в мар теновских н электрических печах.
Содержание хрома, никеля и меди в стали всех трех групп не должно превышать 0,3% каждого элемента. Содержание хрома, никеля и меди выше этого іпредела не является браковочным признаком, если содержание этих элементов ме было оговорено в заказе.
Все отливки должны подвергаться нормализации или отжигу.
Сдаточными характеристиками |
для отливок группы I I являются |
||||
предел текучести и относительное удлинение; для группы |
I I I — пре |
||||
дел текучести, |
относительное удлинение и |
ударная вязкость. |
|||
1-2. НАЗНАЧЕНИЕ ЛЕГИРОВАНИЯ И МАРКИРОВКА |
|||||
|
ЛЕГИРОВАННЫХ |
СТАЛЕЙ |
|
||
Л е г и р о в а н н а я с т а л ь |
— сталь, с о д е р ж а щ а я эле |
||||
менты, специально вводимые в определенных |
количест |
||||
вах для придания ей требуемых |
структуры и свойств. |
||||
В котлостроении основное назначение легирования — |
|||||
повышение |
жаропрочности |
и |
жаростойкости. |
Ж а р о |
|
прочность — способность материала |
переносить |
механи |
ческие нагрузки при высоких температурах без разру
шения. |
Жаростойкость — способность |
сопротивляться |
||||||
окалинообразованию при высоких |
температурах . |
|
||||||
Рассмотрим назначение отдельных элементов, вводи |
||||||||
мых в жаропрочные и жаростойкие |
стали. |
|
|
|||||
Молибден вводится |
в состав |
жаропрочных |
сталей |
|||||
только |
с целью повышения |
жаропрочности; |
на. |
ж а р о |
||||
стойкость он не влияет. В распространенных |
котельных |
|||||||
сталях |
перлитного |
класса |
содержится 0,20—0,60% Mo; |
|||||
молибден — дорогой |
и |
дефицитный |
легирующий |
эле |
||||
мент, |
растворяется |
в |
феррите, |
повышая |
температу |
ру рекристаллизации, входит в состав карбидов, спо собствует снижению склонности стали к тепловой хруп кости.
12
Хром в количестве 0,5—2,5% входит в низколегиро ванные котельные стали для повышения устойчивости карбидов (против графитизации) >и дл я повышения жа ростойкости, в количестве 1—2% повышает жаропроч ность, увеличивает прокаливаемость, что в а ж н о для кре пежных сталей, которые не сваривают. В котельных ж е сталях повышенная прокаливаемость из-за добавки хро ма способствует образованию трещин в сварных швах. Сварка хромистых сталей в р я д е случаев требует пред варительного и сопутствующего подогревов, а т а к ж е по следующей термической обработки дл я получения ста
бильной структуры. П о в ы |
ш а е т |
склонность стали |
к теп |
ловой хрупкости. Хром не |
дорог |
и не дефицитен. |
Стали, |
с о д е р ж а щ и е более 12—13%: хрома, относятся к нержа веющим.
Никель в количестве не менее 9% вводят в жаропроч ные стали дл я получения аустеннтной структуры. Обыч но вместе с никелем вводят хром. Никель — дорогой и де фицитный легирующий элемент. Д л я стабилизации структуры и снижения склонности к межкри'сталлитной коррозии в аустенитные стали вводят титан и ниобий, которые связывают практически весь углерод в туго плавкие карбиды . Избыточное содержание титана и нио бия 'Приводит к образованию йнтерметаллических сое динений и, как следствие, к охрупчиваншо стали. В пер литную сталь для б а р а б а н о в паровых котлов вводят никель в количестве около 1% для повышения предела текучести.
Ванадий способствует повышению прочности в услови ях длительной эксплуатации при высоких температурах, измельчает зерно стали и образует устойчивые мелко дисперсные карбиды, повышающие жаропрочность. При садка ванадия более 0,2—0,4% снижает жаростойкость.
Кремний и алюминий |
вводят |
совместно или раздельно |
|||||||
д л я повышения жаростойкости |
хромистых |
сталей. На |
|||||||
поверхности детали |
образуется |
прочная |
пленка сложно |
||||||
го окисла железа, |
хрома, кремния |
и алюминия, |
обла |
||||||
д а ю щ а я хорошими защитными свойствами. |
|
|
|||||||
Марганец повышает |
характеристики |
прочности |
пер |
||||||
литных |
сталей; |
может |
увеличивать |
склонность |
стали |
||||
к тепловой хрупкости. |
|
|
|
|
|
|
|||
Бор |
вводят в |
сталь |
в очень |
небольших |
количествах |
д л я повышения прочности при высоких температурах, но присадка бора ухудшает свариваемость сталей.
13
В Советском Союзе для маркировки легированных сталей принята буквенно-цифровая система. К а ж д ы й ле гирующий элемент обозначается прописной русской бук вой:
Марганец) . . . |
Г |
Вольфрам . . . |
В |
Ниобий . . . |
Б |
|
Кремипіі . . . |
С |
Ванадии . . . |
Ф |
Кобальт . . . . . . |
К |
|
Хром . . . . |
X |
Титам . . . . |
Т |
Вор |
Р |
|
Никель . . . . |
H |
Алюминии |
. |
ю |
Фосфор . . . |
П |
Молибден . . . |
M |
Медь . . . . . |
д |
Цирконий . . • • |
Ц |
Легирующий элемент обычно обозначают первой бук вой его названия, но это не всегда соблюдается.
Например, молибден, марганец и медь начинаются на букву М. Поэтому буквой M обозначают молибден, а два остальных элемента — буквами, входящими в их назва ния и не 'используемыми для обозначения других метал
лов: 'медь — буквой Д, а |
марганец — буквой |
Г. |
Ц и ф р ы , следующие за |
буквой, у к а з ы в а ю т |
примерное |
содержание легирующих |
элементов в процентах. Если |
в стали содержится менее 1% легирующего элемента, то цифра не ставится. При содержании легирующего эле
мента от |
1 до 2% |
после буквы |
ставят цифру |
1. |
|
|
||||||
Двузначное |
число |
в |
начале |
марки |
обозначает |
содер |
||||||
ж а н и е углерода |
в |
сотых долях |
процента; |
однозначное |
||||||||
число в |
начале |
марки |
(принятое в обозначениях |
марок |
||||||||
высоколегированных |
конструкционных |
сталей) |
— с о д е р |
|||||||||
ж а н и е углерода |
в десятых долях |
процента. |
|
|
|
|
||||||
При |
содержании |
в |
высоколегированных |
сталях |
ме |
|||||||
нее 0,08% |
углерода |
|
в |
начале марки |
ставится |
цифра |
0. |
В м а р к а х высоколегированных сталей, если нижний пре дел содержания углерода не ограничен при верхнем пре деле 0,09% и более, цифра перед маркой не ставится.
Так, перлитная сталь для пароперегревателей и паропроводов, содержащая 0,12% углерода, 1,1% хрома, 0,3% молибдена и 0,2% ванадия, обозначается І2ХІМФ. Аустеннтнэя сталь Х18Н12Т содер жит до 0,09% углерода, 18% хрома, 12% никеля и менее 1% титана. Сталь 0Х18Н12Т содержит углерода менее 0,08%.
Кроме стандартной маркировки легированных сталей, распро странена маркировка завода «Электросталь». Опытные и нестаидартизованпые стали маркируют буквами ЭИ и ЭП (электросталь иссле довательской или поисковой плавки) и порядковым номером. Напри мер, сталь Х14Н14В2М маркируется ЭИ257.
Существует несколько методов классификации леги рованных сталей. Остановимся на классификации по со д е р ж а н и ю легирующих элементов и по микроструктуре.
14
В зависимости от содержания легирующих элементов легированные стали делят на три группы:
н п з к о л е г и р о в а н н ы е — с о д е р ж а щ и е менее 2,5% легирующих добавок;
с р е д н е л е г и р о в а н н ы е — от 2,5 до 10 % ; в ы с о к о л е г и р о в а н н ы е — более 10%.
Классификация легированных сталей по микрострук туре несколько условна. Характерные дл я какого-либо класса структуры получаются в результате различных режимов термической обработки. Стали ферритного, пер литного и мартеновского классов названы по микро структурам, получаемым при охлаждении на воздухе (нормализации) . Стали аустенитного класса имеют
характерную структуру |
аустенита после |
нагрева до |
||||
1 000—1 200 °С и резкого |
охлаждения — аустенизацин. |
|||||
Стали |
ферритного |
класса |
содержат |
м а л о углерода, |
||
свыше 13% хрома пли более 2,5% кремния; |
применяют |
|||||
ся как нержавеющие |
или |
электротехнические стали. |
||||
Стали |
перлитного |
класса |
наиболее |
распространены. |
Структура сталей этого класса после нормализации или отжига состоит из феррита и перлита или перлита и кар бидов. Такие стали содержат м а л о легирующих приме сей, относятся к низко- и среднелегированным сталям, обладают хорошей обрабатываемостью режущим инст рументом. Многие стали перлитного класса, с о д е р ж а щ и е 0,15—0,20%: С, хорошо свариваются . Легированные ста ли перлитного класса в настоящее время широко при меняют для изготовления барабанов, пароперегревате лей, паропроводов, роторов турбин, крепежных деталей фланцевых соединений, деталей арматуры на высокие
параметры |
пара и т. д. |
|
|
|
Стали мартенситного класса закаливаются на мартен |
||||
сит при охлаждении на |
воздухе; |
относятся в |
основном |
|
к среднелегированным сталям. Их |
применяют |
дл я изго |
||
товления труб нефтеаппаратуры . |
|
|
||
Стали аустенитного класса после закалки имеют ау- |
||||
стенитную |
структуру. |
Некоторые |
из них |
сохраняют |
аустенитнуіо структуру после нормализации и содержат много никеля или марганца . В теплотехнике их приме
няют |
дл я изготовления пароперегревателей, паропрово |
||
дов, |
арматуры на |
сверхвысокие |
и сверхкритические |
параіметры пара. В электротехнике |
аустенитные стали |
||
находят применение |
как немагнитные, •в химическом ма |
||
шиностроении — как н е р ж а в е ю щ и е |
стали. |
15
1-3. ТРУБЫ ДЛЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ НАГРЕВА, КАМЕР И ТРУБОПРОВОДОВ
О б л а с ть применения труб, стальных листов, отлизок и поковок определяется «Правилами устройства и без опасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», которые обязательны дл я всех министерств и ведомств.
Трубы |
для поверхностей нагрева, работающих при |
||||
температуре не |
выше |
500 °С и давлении |
не |
более |
|
60 кгс/см2, |
и дл я к а м е р |
и трубопроводов, |
работающих |
||
при температуре |
не выше 450 °С и давлении не |
более |
|||
60 кгс/см2, |
поставляют по ГОСТ 8731-66 и ГОСТ 8733-66. |
Металл труб удовлетворяет требованиям ГОСТ 1050-60*
на сталь 10 пли |
20. Механические свойства приведены |
в табл . 3. Трубы |
изготовляют только бесшовными. |
|
Таблица 3 |
Гарантированные механические свойства металла труб (по продольным образцам), не менее
Марка стали
10
20
20
15ГС
15ХМ
12Х1МФ
15Х1М1Ф
12Х2МФСР
1Х11В2МФ
Х18Н12Т
Предел проч ности, кгс/мм' |
Предел теку чести, кгс/мм? |
Относительное удлинение /о |
Поперечное сужение % |
34 |
21 |
24 |
— |
42 |
25 |
21 |
|
41 |
22 |
24 |
45 |
50 |
30 |
18 |
45 |
45 |
24 |
21 |
50 |
45 |
26 |
21 |
55 |
50 |
32 |
18 |
50 |
48 |
26 |
21 |
— |
60 |
40 |
18 |
— |
54 |
22 |
35 |
55 |
Ударная |
ГОСТ или ТУ из |
|
вязкость, |
||
трубы |
||
|
ГОСТ 8731-66 •— ГОСТ 8733-66
5МРТУ 14-4-21-67
6То же
6 |
* |
„ |
6 |
я |
в |
5 |
|
I |
—. |
т. |
|
— |
||
— |
МРТУ 14-4-21-67 |
Завод - поставщик труб гарантирует, что трубы вы д е р ж и в а ю т гидравлические испытания при давлении, определяемом по формуле
_ |
200 -SKR |
- |
|
Р _ ~ |
ö „ - 2 S „ |
' |
|
где SM—-минимальная |
толщина |
стенки (за |
вычетом ми |
нусового д о п у с к а ) , мм; R — допускаемое |
напряжение, |
||
равное 0,4 от минимального допускаемого |
предела проч- |
16
HOCÎH Для Данной |
марки стали, кгс/мм2; |
О и — н а р у ж н ы й |
||
диаметр, |
мм. |
|
10 мм |
|
Трубы |
с толщиной стенки до |
должны выдер |
||
ж и в а т ь испытание на сплющивание по ГОСТ 8695-58. |
||||
Долгое время |
трубопроводы |
питательной воды всех |
котельных агрегатов низкого, среднего и высокого дав ления изготовляли из стали 20. Однако с повышением температуры питательной воды и давления прочность стали 20 оказалась недостаточной — трубопроводы полу чались слишком толстостенными н тяжелыми . Поэтому начали применять трубопроводы из более прочной низ
колегированной |
стали |
15ГС. Допускаемые |
напряжения |
|||||||
д л я |
стали |
15ГС при 20— 300°С на 25—28% |
выше, чем |
|||||||
д л я |
стали |
20. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трубы |
для элементов паровых |
котлов |
высокого |
и |
|||||
сверхкритического |
давления |
поставляют |
по М Р Т У |
|||||||
14-4-21-67. |
Д л я |
труб |
поверхностей |
иагрева |
применяют |
|||||
стали |
20, |
15ХМ, |
12Х1МФ, |
12Х2МФСР, |
1Х11В2МФ |
|||||
(ЭИ756) и X18IT12T. Камеры и трубопроводы изготов |
||||||||||
ляют |
из сталей |
20, |
15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, |
15Х1М1Ф |
и |
|||||
1Х11В2МФ. Трубы применяют только бесшовные. |
|
|||||||||
|
Трубы |
могут |
изготовляться |
горячекатаными с наруж |
ным диаметром от 57 до 465 мм и толщиной стенки от
3,5 до 60 мм или холоднотянутыми, холоднокатаными |
и |
теплокатаными с наружным диаметром от 10 до 108 |
мм |
и толщиной стенки от 2 до 13 мм. |
|
Механические свойства металла труб в состоянии по ставки, определенные на продольных образцах, должны удовлетворять нормам, которые приведены в табл. 3.
Все трубы дл я котлов высокого и сверхкритического давления д о л ж н ы проходить гидравлическое испытание при давлении, определяемом по формулам
или |
|
|
|
|
|
где SN |
— минимальная |
толщина стенки трубы с учетом |
|||
минусового допуска, |
мм; Da — номинальный |
наружный |
|||
диаметр |
трубы, мм; R — допускаемое |
напряжение, |
|||
кгс/мм2 |
(0,8 предела |
текучести); р — давление |
гидроис |
||
пытания, |
кгс/см2. |
Гсс. г.уУінчкая |
|||
2—89 |
|
|
каучі-:з-тѳ;:кичзси<«г |
Труба считается выдержавшей гидравлическое испы тание, если не было течи или потения.
Трубы с наружным диаметром не менее 22 мм испы тывают на сплющивание согласно ГОСТ 8695-58. Эта проба позволяет проверить, достаточна ли в процессе гибки способность труб к пластической деформации . Ис пытание заключается в сплющивании конца трубы или ее отрезка между параллельными плоскостями до задан ного расстояния H
где |
S — номинальная |
толщина |
стенки, |
мм; |
Dn—номи |
|||||
нальный наружный диаметр трубы, мм; |
а — деформация |
|||||||||
на |
единицу |
длины |
(для |
углеродистых |
низколегирован |
|||||
ных |
сталей |
а = 0 , 0 8 , для |
стали |
Х18Н12Т |
а = 0,09). |
|
||||
Д л я стали |
1Х12В2МФ |
принята величина H — 5S. |
||||||||
Испытания |
на сплющивание труб с наружным диаме |
|||||||||
тром более |
114 мм при отношении наружного |
диаметра |
||||||||
к толщине |
стенки |
менее |
8 не |
производятся. Д л и н а |
об |
|||||
разца для |
испытания |
ма сплющивание составляет |
20— |
|||||||
50 мм. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Испытание может проводиться и непосредственно на |
||||||||||
трубе, но при этом |
ее конец необходимо |
надрезать |
пер |
пендикулярно оси не менее чем на 0,8 наружного диаме тра. Испытание производят при комнатной температуре. Образец считается выдержавшим испытания, если на нем после испытания не обнаружены трещины или над рывы.
Завод-изготовитель гарантирует определенный уро вень длительной прочности металла труб. Однако испы тания на длительную прочность на заводе-изготовителе he производятся. Гарантированный уровень жаропрочно сти должен обеспечиваться стабильностью металлурги
ческого |
процесса изготовления труб и точностью |
режи |
|
ма термической обработки. Гарантии по пределу |
ползу |
||
чести М Р Т У 14-4-21-67 не предусмотрены. |
|
||
Д л я |
уменьшения отходов при |
изготовлении |
поверх |
ностей |
нагрева и трубопроводов |
трубы поставляются |
|
мерной |
длины. М е р н а я длина горячекатаных труб из уг |
леродистой, низко- и среднелегированной стали с толщи ной стенки до 13 мм составляет до 9 м, а труб с боль шей толщиной стенки — от 7 до 9 м з зависимости от диаметра и толщины стенки. Мерная длина аналогичных
18
горячекатаных труб из высоколегированных сталеіі со
ставляет от 4 до 8,5 |
м. |
|
|
|
|
|
|
Холоднотянутые, |
холоднокатаные |
н |
теплокатаные |
||||
трубы из сталей 20 и Х18Ы12Т могут иметь |
мерную дли |
||||||
ну до 12 м, а из 'всех остальных |
с т а л е й — д о 7 м. |
|
|||||
Трубы поставляются по наружному диаметру и тол |
|||||||
щине стенки. В чертежах -и з а к а з а х приводятся |
условные |
||||||
обозначения. Например, труба из стали |
12Х1МФ, постав |
||||||
л я е м а я по наружному диаметру |
76 мм с толщиной стен |
||||||
ки 4 мм и мерной длиной 6 м, имеет условное |
обозна |
||||||
чение: труба 76X5X6000 12Х1МФ МРТУ . |
|
|
|
||||
На |
наружной и |
внутренней |
поверхностях |
труб |
не |
||
д о л ж н о |
быть плен, |
трещин, закатов, |
глубоких |
рисок |
и |
||
грубой |
рябизны. Трубы должны |
подвергаться |
дефекто |
скопии неіразрушагощимп методами. С наружной и вну
тренней |
поверхностей |
холоднокатаных, холоднотянутых |
||||
и теплокатаных труб |
всех |
марок и |
горячекатаных |
труб |
||
из сталей 20, 15ГС," 1Х12ВМ2Ф m Х18Н12Т должна |
быть |
|||||
полностью удалена |
окалина. |
|
|
|||
Все |
трубы дл я |
котлов высокого |
и сверхкритического |
|||
давления проходят гидравлическое испытание. |
|
|||||
Трубы дл я поверхностей |
нагрева |
проходят внешний |
осмотр и дефектоскопический контроль с помощью токовихревых дефектоскопов па трубопрокатном заводе. Д л я обеспечения максимальной эксплуатационной надежно сти, учитывая высокую стоимость потерь от вынужден ных остановов, трубы дл я мощных энергетических бло ков .проходят повторный дефектоскопический контроль ультразвуковым методом, внешний осмотр и стнлоскогщрование на котлостроительном заводе.
М е т а л л труб для котлов высокого и сверхкритнческого давления подвергается контролю микроструктуры на продольных образцах по всей толщине стенки. При
этом загрязненность по сульфидам, оксидам |
и силика |
|||
там должна |
находиться в заданных |
М Р Т У |
14-4-21-67 |
|
пределах. |
|
|
|
|
•Величина |
зерна металла |
труб из |
стали |
Х18Н12Т |
должна быть |
от 3 до 7 баллов. |
100% труб из этой стали |
проходят контроль на величину зерна. Сталь с меньшим
зерном |
отличается |
пониженной жаропрочностью, |
а |
|
с большим — пониженной длительной |
пластичностью. |
|
||
Микроструктура |
сталей 12Х1МФ, 12Х2МФСР |
и |
||
15Х1М1Ф |
должна |
соответствовать |
рекомендованным |
|
эталонам, |
приводимым в приложении |
к М Р Т У 14-4-21-67. |
2' |
19 |