- •1.1.. Технологический процесс и его структура
- •1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
- •1.3. Факторы влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки
- •1.4. Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов(корпусные детали, валы и оси, втулки)
- •1.5. Базирование и базы в машиностроении
- •1.6. Классификация баз по гост 21495 — 76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принцип последовательности выбора баз
- •1.11. Точность механической обработки, виды погрешностей
- •Погрешность измерения.
- •Классификация погрешностей по причинам возникновения.
- •Основная и дополнительная погрешности.
- •Классификация погрешностей по свойствам
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки
- •Посадка с натягом
- •Правила образования посадок
- •Нормирование параметров шероховатости поверхности
- •Пример 1
- •1.14. Анализ точности методом кривых распределения
- •8.3.1.2. Закон нормального распределения и его свойства
- •1.15. Анализ точности методом точечных диаграмм
- •1.16. Припуски на механическую обработку
- •10.2. Структура нормы времени на механическую обработку
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки
- •1.20. Виды описания технологических процессов. Оформление технологической документации
- •12.1. Виды технологических документов
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •1 Методы черновой, получистрвдй и чистовой обработки плоскостей. Схемы методовл их технологическая характеристика.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Раздел 3. Размерные цепи
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Расчет размерных цепей
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Расчет сборочных размерных цепей вероятностным методом. Основные расчетные зависимости.
- •3.4. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Раздел 4.
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.2 Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.3 Типовые компоновки и назначение агрегатных станков (ас), особенности компоновок переналаж-х ас.
- •4.4. Типовые компоновки автоматических линий из агрег-ых станков, области их применения.
- •Применение авт. Линий
- •4.5. Компоновки роторных и роторно-конвеерных авт-ких линий. Области их эффективного применения.
- •4.6.(4.7.) Типовые компоновки гибких произ-ых модулей (гпм) для обработки тел вращения.
- •4.7. Типовые компоновки гпм для обработки корпусных деталей.
- •Раздел 5.
- •5.1. Современные инструм-е мат-лы и их выбор для различных технологических условий.
- •1.Инструментальные углеродистые и легированные стали.
- •4. Минералокирамичсские материалы.
- •5.2. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с чпу.
- •5.3. Принципы построения систем режущих и вспом-ных инструментов для многоцел-х станков и оц для обр-ки корпусных деталей.
- •Раздел 6.
- •6.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •6.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •6.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •6.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Раздел 7. Автоматизация технологического проектирования.
- •7.1. Сущность, характеристика и область применения основных методов автоматизированного проектирования тп.
- •7.2. Разновидности языков описания деталей при технологическом проектировании, их достоинства и недостатки с точки зрения пользователей сапр тп. Примеры этих языков.
- •2) Дополнительный код – 8 позиций (для каждого в отдельности).
- •7.3. Базы данных в технологическом проектировании. Краткая характеристика разновидностей моделей данных.
- •7.4. Особенности автоматизации технологического проектирования в условиях крупносерийного и массового производства. Состав задач, решаемых в таких сапр тп.
- •7.5. Состав ограничений, формирующих область возможных значений при оптимизации режимов резания, например при токарной обработке. Метод определения оптимальных режимов резания в сапр тп.
- •Раздел 8. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •8.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •8.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •8.3. Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
- •26.2 Понятие о системах активного контроля адаптивного управления. Основные условия их
1.2. Типы машиностроительного производства и методы его работы
Типом производства по ГОСТ 14.004 — 83 называется классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и стабильности объема выпуска продукции. Иными словами тип производства характеризуется объемом и повторяемостью выпуска изделий. Не следует смешивать тип производства с его видом.
Видом производства по ГОСТ 14.004 — 83 называется классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделий. Примерами видов производства являются литейное, кузнечное, сварочное, механосборочное и. т. д.
Согласно ГОСТ 14.004 — 83 в машиностроении различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.
Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается.
Характерным признаком единичного производства является изготовление на рабочих местах разнообразных деталей. Примерами единичного производства являются: тяжелое машиностроение, судостроение, опытные заводы, ремонтные цеха.
Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями.
Примерами серийного производства являются: станкостроение, производство буровых установок, двигателей внутреннего сгорания и. т. д. В зависимости от
размера в партии или серии серийное производство подразделяется на: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Серийность производства определяется коэффициентом закрепления операций, который определяется как отношение числа всех технологических операций О, выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца, к числу рабочих мест Р:
(1)
Производство считается мелкосерийным, если 20< Кзо< 40. Для среднесерийного производства - 10< К30< 20, для крупносерийного - 1< К30< 10. Серийное производство является основным типом машиностроительного производства. Примерно 80% всей продукции машиностроения изготавливается на производстве этого типа.
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течении которого на большинстве рабочих мест выполняется одна операция.
Поточное производство по ГОСТ 14.004 — 83 характеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий.
В поточном,производстве все рабочие места объединены в поточную линию. На каждом рабочем месте в поточной линии выполняется одна операция. Поточное производство характеризуется двумя параметрами: тактом и ритмом выпуска изделий.
Тактом выпуска по ГОСТ 3.1109 — 82 называется интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Такт выпуска определяется по формуле
Тв = 60 Фд/N (мин / шт.} (2)
Здесь Фд - действительный фонд времени в планируемом периоде (год, месяц, сутки, смена), час.; N- объем выпуска изделий за тот же период, шт.
Действительный фонд времени учитывает потери времени на ремонт оборудования и этим отличается от номинального (календарного) фонда времени. Номинальный фонд времени для оборудования при его работе в одну, две и три смены составляет соответственно 2070, 4140, и 6210 часов в год. Действительный фонд времени работы оборудования для той же сменности составляет 2030, 4015 и 5965 часов в год.
Условием организации поточного производства является кратность времени выполнения каждой технологической операции такту выпуска изделий.
Оценка производительности поточной линии производится расчетом ритма выпуска.
Ритмом выпуска по ГОСТ 3.1109 — 82 называется количество изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнения, выпускаемых в единицу времени. Очевидно, что ритм выпуска величина обратная такту.
Существуют две формы организации поточного производства: непрерывно-поточная и прерывно-поточная (прямопроточная).
В непрерывно-поточном производстве рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса, каждая операция закреплена за определенным рабочим местом, заготовки передаются с одного рабочего места на другое поштучно, не задерживаясь, причем длительность каждой операций одинакова или кратна такту выпуска. Приведение длительности операции к промежутку времени кратному такту выпуска называется синхронизацией. Синхронизацию обеспечивают дифференциацией и концентрацией операций. Эта форма применяется в массовом и частично в крупносерийном производстве.
В прерывно-поточном производстве рабочие места расположены также по технологической цепочке. Однако длительность выполнения операций не равна и не кратна такту выпуска. Поэтому передача заготовок с одного рабочего места на другое происходит с остановками, что приводит к простою некоторых рабочих мест. Эта форма применяется в крупносерийном и частично в крупносериином производстве.
Непоточная форма производства применяется в единичном и мелкосерийном производстве. В этом случае создаются участки из станков одной группы: токарных, фрезерных, шлифовальных и. т. д., на которых выполняется один вид обработки. Заготовки партиями передаются с участка на участок, на которых имеются специально отведенные места для складирования. Производительность при непоточной форме производства, ниже, чем при поточной форме.