4.3. Расчет экономии текущих затрат при переходе на высокотемпературное дутье при шахтной плавке окисленных никелевых руд

На металлургическом комбинате для переработки окисленных никелевых руд используются шахтные печи. Окускованное никельсодержащее сырье, поступающее в печь, подвергается восстановительно-сульфидизирующей плавке, в результате которой никель переводится в легкоплавкий богатый по никелю полупродукт – штейн, который, пройдя стадию конвертирования, окислительный обжиг и восстановительную электроплавку, дает возможность получить товарную продукцию – огневой никель. При конвертировании кобальт переходит в шлаки, которые используются для извлечения кобальта.

Процесс шахтной плавки происходит при высоких температурах (в области фурм – 1400–1450 ⁰С, в центральной части – 1200–1300⁰С), для поддержания которых необходимо соответствующее топливо. Шахтные металлургические печи в качестве топлива требуют кусковой, прочный и пористый материал. Таким требованиям удовлетворяет металлургический кокс. Однако этот вид топлива является исключительно дорогостоящим, и с учетом удельного расхода на тонну перерабатываемого сырья его затраты в себестоимости передела шахтной плавки достигают 50 %. На действующем производстве для сжигания кокса подают атмосферный воздух. Переход на высокотемпературное дутье позволит снизить расход кокса. Для подогрева атмосферного воздуха до 400⁰С необходимо установить рекуператор, который требует дополнительных эксплуатационных затрат. Расход атмосферного воздуха на 1 т кокса несколько увеличивается и вследствие увеличения сырьевого потока требуется дополнительный штат рабочих. Несмотря на дополнительные затраты, использование высоко-температурного дутья обеспечивает рост производительности шахтных печей за счет интенсификации процесса и существенно сокращает расход дорогостоящего кокса.

Определитьобщую годовую экономию текущих затрат при введении высокотемпературного дутья в шахтную плавку, используя данные, приведенные в табл. 4.5.

Таблица 4.5

Исходные данные для расчета

Показатели	Вариант
	базовый	новый
1	2	3
Количество шахтных печей, шт. Удельный проплав никельсодержащего сырья в сутки: т/м2 % Площадь пода печи, м2 Количество дней работы в году Содержание никеля в сырье, % Содержание кобальта в сырье, % Извлечение никеля в штейн, % Извлечение кобальта в штейн, % Расход кокса, % к расходу никельсодержащего сырья	3 28,5 100,0 20 346 1,31 0,06 84,6 61,0 34,1	3 - 115,3 20 346 1,31 0,06 84,6 61,0 18,6
Расход воздуха на 1 тонну кокса, тыс. м3 Стоимость единицы измерения: кокса, руб./т воздуха, руб./м3 Дополнительная численность рабочих, чел. Среднемесячная заработная плата одного рабочего, тыс. руб. Страховые взносы, % Расходы на охрану труда на 1 рабочего в год, тыс. руб. Дополнительные инвестиции, млн. руб. Средняя норма амортизации, %	7,294 3900 0,182 - - - - - -	7,578 3900 0,182 16 14 26 15 13,0 12,0

Окончание табл. 4.5

1	2	3
Затраты на текущий ремонт и содержание оборудования, % от стоимости оборудования Условно-постоянные расходы на 1 тонну металла (никель+кобальт) в штейне, тыс. руб.	- 10,5	8,5 -

Расчет материального баланса по вариантам

Годовой объем перерабатываемого никельсодержащего сырья:

1. 28,5×20×3×346 = 590 тыс. т;

2. 28,5×1,153×20×3×346 = 680 тыс. т.

Количество никеля в сырье:

1. 590×0,0131 = 7,729 тыс. т;

2. 680×0,0131 = 8,908 тыс. т.

Количество кобальта в сырье:

1. 590×0,0006 = 0,354 тыс. т;

2. 680×0,0006 = 0,408 тыс. т.

Количество никеля в штейне:

1. 7,729×0,846 = 6,539 тыс. т;

2. 8,908×0,846 = 7,536 тыс. т.

Количество кобальта в штейне:

1. 0,354×0,61 = 0,216 тыс. т;

2. 0,408×0,61 = 0,249 тыс. т.

Количество никеля и кобальта в штейне:

1. 6,539 + 0,216 = 6,755 тыс. т;

2. 7,536 + 0,249 = 7,785 тыс. т.

Количество дополнительно полученного металла (никель+кобальт):

7,785 – 6,755 = 1,03 тыс. т.

Расчет расхода материальных ресурсов по вариантам

Расход кокса:

1. 590×0,341 = 201,19 тыс. т;

2. 680×0,186 = 126,48 тыс. т.

Расход воздуха:

1. 201,19×7,249 = 1458,4 млн. м³;

2. 126,48×7,578 = 958,5 млн. м³.

Расчет изменения текущих затрат

Экономия на коксе:

(201,19 – 126,48)×3900 = 291,3 млн. руб.

Экономия на воздухе:

(1458,4 – 958,5)×0,182 = 91 млн. руб.

Экономия на условно-постоянных расходах:

1,03×10,5 = 10,8 млн. руб.

Дополнительные затраты на фонд оплаты труда, страховые взносы и расходы на охрану труда и технику безопасности:

16×(14×12×1,26 + 15) = 3,6 млн. руб.

Дополнительные затраты на амортизацию, ремонт и содержание оборудования:

13×(0,12 + 0,085) = 2,66 млн. руб.

Общее изменение текущих затрат составит

291,3 + 91 + 10,8 – 3,6 – 2,66 = 388,3 млн. руб.

При расчете использованы формулы из параграфов 2.1, 2.2, 2.3, 2.8.