- •1. Общая характеристика производственного объекта.
- •1.1. Назначение процесса.
- •1.2. Состав секции.
- •2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.
- •3.1. Общие сведения.
- •3.2. Химизм процессов гидроочистки и гидродепарафинизации.
- •3.2.1. Реакции сернистых соединений.
- •3.2.2 Реакции кислородных и азотистых соединений.
- •Сн n сн
- •3.2.3 Реакции углеводородов.
- •3.3. Основные условия проведения процессов
- •3.3.1. Температура
- •3.3.2. Давление.
- •3.3.3. Объёмная скорость подачи сырья.
- •3.3.4. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью.
- •3.3.5. Активность катализатора.
- •3.4. Защита оборудования от сероводородной коррозии.
- •3.5. Описание технологической схемы.
- •3.5.1. Цикл реакции.
- •3.5.2. Цикл регенерации
- •3.5.2.1. Остановка установки перед регенерацией.
- •3.5.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.5.2.3. Регенерация.
- •3.5.2.4. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.5.2.5. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.5.2.6. Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.5.3. Вспомогательные системы.
- •3.5.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.5.3.2. Разводка инертного газа высокого давления
- •3.5.3.3. Разводка инертного газа низкого давления
- •4. Нормы технологического режима.
- •5. Контроль технологического процесса, качества продукции.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов в
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.1.1.1. По системе высокого давления:
- •6.1.1.2. По системе низкого давления.
- •6.1.2. Обкатка оборудования после длительного простоя
- •6.2 Пуск секции.
- •6.2.1. Налаживание циркуляции и заполнение системы
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему и вывод на режим блока очистки газов.
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока стабилизации на горячую циркуляцию.
- •6.3. Вывод секции на режим
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции
- •6.6. Остановка секции на регенерацию катализатора
- •6.7. Подготовка основного оборудования.
- •6.7.1. Общие правила подготовки оборудования системы высокого давления
- •6.7.2. Подготовка к ремонту колонн, емкостей и сепараторов
- •6.7.3. Подготовка к ремонту печей п-301, п-303.
- •6.7.4. Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.7.5. Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1.1. Пожаровзрывоопасные, токсические свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики технологического процесса
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп
- •7.2.1. Возможные аварийные ситуации и правила остановки установки при этом.
- •7.2.2. Перечень минимальных средств контроля и регулирования, при отказе работы
- •7.3. Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.5.Факторы производственных опасностей
- •7.6. Меры безопасности при эксплуатации производства
- •7.6.1. Требования безопасности при пуске и остановке технологических
- •7.6.2. Требования к обеспечению взрывобезопасности
- •Вода из бл 1 пар сероводород в дымовую трубу
- •Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •8. Пожарная безопасность.
- •9 Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы
- •9.1. Твердые отходы.
- •9.2. Сточные воды.
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов.
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.4. Перечень
- •1.2. Назначение технологических проектов.
- •1.3. Количество технологических линий и их назначение
- •2.5. Пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов при производстве продукции.
- •3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
- •3.1. Описание технологического процесса
- •3.2. Химизм процессов гидродепарафинизации и гидроочистки
- •3.3. Описание технологической схемы.
- •3.3.1. Цикл реакции
- •3.3.2. Цикл регенерации
- •3.3.2.1.Остановка установки перед регенерацией.
- •3.3.2.2. Подготовка к регенерации.
- •3.3.2.3. Регенерация
- •3.3.2.3. Выгрузка, просеивание и загрузка катализатора.
- •3.3.2.4. Сушка, осернение и активирование катализатора.
- •3.3.2.5.Стабилизация работы катализатора и выход на проектный режим.
- •3.3.3. Вспомогательные системы.
- •3.3.3.1. Освобождение аппаратов и трубопроводов.
- •3.3.3.2. Разводка инертного газа высокого давления.
- •3.3.3.3. Разводка инертного газа низкого давления.
- •3.4. Использование вторичных энергоресурсов.
- •4.Нормы технологического режима.
- •5. Аналитический контроль технологического процесса.
- •5.1. Лабораторный контроль технологического процесса.
- •5.1.2. Автоматический контроль.
- •5.2. Допустимые содержания агрессивных компонентов
- •5.3. Перечень блокировок и сигнализации.
- •6. Основные положения пуска и остановки
- •6.1. Подготовка к пуску
- •6.1.1. Общие положения
- •6.2.1. Проверка на проходимость и продувка трубопроводов
- •6.2.1.1. По системе высокого давления
- •6.1.2.2. По системе низкого давления.
- •6.2. Пуск секции.
- •6.2.1. Опрессовка, заполнение системы высокого
- •6.2.2. Прием раствора мэа в систему
- •6.2.3. Прием в секцию сырья и вывод блока
- •6.3. Вывод секции на режим.
- •6.4. Нормальная эксплуатация секции.
- •6.5. Нормальная остановка секции.
- •6.6. Подготовка основного оборудования к ремонту.
- •6.6.3.. Подготовка к ремонту печи п-302.
- •6.6.4.Подготовка насосов и компрессоров к ремонту
- •6.6.5.Подготовка к ремонту теплообменников, холодильников.
- •6.7. Особенности пуска и эксплуатации секции в зимнее время
- •6.9. Нормы расхода воды, пара, электроэнергии,
- •6.10. Перед остановкой секции на ремонт предусмотрена продувка аппаратов
- •7. Безопасная эксплуатация производств.
- •7.1. Характеристика опасности производства
- •7.1.1.Пожароопасные, токсичные свойства сырья,
- •7.1.2. Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.1.3. Меры безопасности, вытекающие из специфики
- •7.2. Возможности неполадки технологического процесса и основного технологического оборудования, причины и способы их устранения.
- •7.2.А. Возможные неисправности системы асутп.
- •7.4. Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.5.Защита технологических процессов и оборудования от аварий и травмирования работающих.
- •7.7. Факторы производственных опасностей
- •7.4.1.Требования безопасности при пуске и остановке
- •Газ в бл. 3 с-300-1 хк-302,304с-310газ на факел
- •К-307 газ в печь
- •8. Пожарная безопасность.
- •8.2.4.Применяемые средства автоматического включения пожарной
- •8.2.5. Защита от статического электричества
- •8.2.6.Безопасный метод удаления продуктов производства
- •8.2.8. Требования безопасности при хранении сырья и готовой продукции
- •9. Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки
- •9.1. Твердые отходы
- •9.2. Сточные воды
- •9.3. Выбросы в атмосферу
- •10 Перечень обязательных инструкций и нормативно-технической документации.
- •11. Спецификация технологического оборудования и регулирующих клапанов
- •11.1. Спецификация технологического оборудования
- •11.2. Спецификация регулирующих клапанов.
- •11.3. Спецификация предохранительных клапанов.
- •11.4.Перечень
3.3.2. Цикл регенерации
Регенерация катализатора производится при значительном падении активности катализатора, которая не может быть компенсирована изменением параметров процесса в допустимых пределах.
Целью процесса регенерации является выжиг кокса и серы, отложившихся на катализаторе в процессе реакции. Регенерация катализатора требуется, когда достигнута максимально допустимая температура реактора или когда перепад давления в слое реактора становится выше допустимого при нормальной работе установки из-за отложений в верхнем слое катализатора. Регенерация всегда требует большого количества кислорода, даже после короткого периода работы, т.к. сера присутствует в катализаторе в виде сульфидов. Отложение углерода на катализаторе может варьировать между 5 и 15% вес.
Регенерация – это высокоэкзотермический процесс, поэтому необходимо вести строгий контроль за температурой в слое катализатора не допуская его перегрева. Перегрев катализатора или продолжительное (более 48 часов) восстановление металлов, входящих в его состав может привести к необратимой потере активности. Тщательный контроль содержания кислорода на входе и времени восстановления металлов являются критическими для дальнейшей эксплуатации катализатора.
3.3.2.1.Остановка установки перед регенерацией.
Начать снижение температуры на входе в реактор Р-302 до 275С со скоростью 25С/час.
Одновременно прекратить вывод гидродепарафинизата,в ТСЦ направив его в парк 230. Закрыть арматуру на линии подачи сырья на смешение с гидродепарафинизатом, прекратить вывод сырья из С-100 в парк 230.
По достижении температуры 275С прекратить подачу сырья в реактор. Остановить насосы Н-330,330а, Н-320,321, закрыть арматуру на выкиде насосов. Прекратить подачу рециркулята от Х-309 к Н-330,330а: закрыть арматуру после Х-309 и перед Н-330,330а. Закрыть арматуру на перетоках из С-308 в С-309, С-309 в К-305, предварительно опорожнив уровни в сепараторах и набрав уровень в К-305 – 80%. Закрыть вывод гидродепарафинизата в парк 230, направить продукт после Х-309 в Т-311 и наладить горячию циркуляцию по схеме:
К-305Н-322(323)Т312,311(мтр)Х-309л. циркуляции
Т-311,312(тр)К-305
Прекратить вывод бензина из секции, продолжая подачу орошения в К-305.
Поднять температуру в реакторе Р-302 до 280С и провести водородную обработку катализатора в течение 8 часов. Во время водородной обработки произвести дренирование жидких продуктов из сепаратора С-309, сырьевых теплообменников Т-307, Т-308, Т-309, Т-310, водяных холодильников Х-308, Х-308А в заглубленную ёмкость Е-207 с контролем полноты опорожнения через свидетели дренажей. Циркуляцию ВСГ продолжать до тех пор, пока в сепараторе
С-308 не останется жидких нефтепродуктов.
По окончании водородной обработки приступить к снижению температуры в реакторе Р-302 до 200С со скоростью 25-30С/час, Периодически производить контроль и дренирование сепаратора С-308 и всех низких участков системы высокого давления.
При температуре 100 0С в К-305 байпасировать подогреватель Т-314.
При температуре 200С на входе в реактор Р-302 приступить к замене ВСГ на инертный газ с максимальным отдувом на факел до содержания горючих в системе высокого давления не более 0,5%. Одновременно приступить к снижению давления до 10 кгс/см2со скоростью 5-7 кгс/см2в час, освободить от нефтепродуктов а аппараты Т-311, Т-312, К-301, Х-309 и Н-330, Н-330А.
При температуре в К-305 – 60 0С прекратить горячую циркуляцию по блоку стабилизации. Остановить Н-322,323, предварительно откачав уровень колонны до сброса насосов, закрыть задвижки на линии циркуляции после Х-309 и перед Т-311, Остановить Н-324 (325) предварительно откачав уровень сепаратора С-310 на блок стабилизации бензина или в линию некондиции. Остановить Х-309 и ХК-302.
С получением положительного анализа на содержание горючих в системе высокого давления С-301/2 при температуре 200С в реакторе Р-302 потушить форсунки П-302, остановить компрессор ПК-301 (ПК-302) и вентиляторы холодильников Х-307/1,2.
Прекратить подачу раствора МЭА в К-306, байпасировать абсорбер, опорожнить уровень К-306 в С-304, давление сбросить на факел, затем абсорбер продуть инертным газом.