Система канарспи

В 1957 - 1958 годах в Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Главным элементом этой системы является тщатель­ная отработка элементов изделия и элементов технологического процесса его производства при технологической подготовке про­изводства и в процессе производства. В этой работе наряду с кон­структорами участвуют инженерно-технические работники и ра­бочие серийного завода. Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышению надежности изделия за счет реорганизации работы КБ и технологов производства. Было установлено, что недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе явились причиной 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов деталей и изделий в целом, проводились их испытания, полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Значительное развитие получила стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов. Следует отметить характерную черту для КАНАРСПИ – она выходит за рамки стадии изготовления и охватывает многие виды работ на стадии исследования, проектирования и эксплуатации. При изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспери­ментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изде­лий в процессе технологической подготовки производства. Результа­ты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий до запланированного уров­ня качества в 2-3 раза;

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза;

• в 2 раза увеличить их ресурс;

• в 1,3-2 раза снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ.

Система норм

Обобщенный опыт предшествующих систем, присталь­ное внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и дол­говечности выпускаемых двигателей.

Главный элемент этой системы - организация анализа при­чин, ограничивающих ресурс двигателя, с последующей разработ­кой и внедрением мер, направленных на устранение этих причин. В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе яв­ляется ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выражен­ный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня, предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; планирование оп­тимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня мо­торесурса; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в про­изводстве; проведение комплекса конструкторско-технологических ме­роприятий и опытно-исследовательских работ, закрепление достигну­того ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в экс­плуатации.

Система определяет последовательность и содержание работ по повышению моторесурса на каждой стадии, основными из которых являются следующие:

1 - определение фактического значения моторесурса;

2 - разработка и проверка инженерных рекомендаций по обес­печению планируемого уровня моторесурса;

3 - разработка и реализация комплексного плана конструктор­ ских и технологических мер по освоению двигателя с но­вым увеличенным ресурсом.

Определение фактического моторесурса двигателя и его дос­тижимого уровня основывается на систематическом изучении данных о поведении двигателя в течение всего срока службы при различных условиях эксплуатации, на анализе материалов ремонт­ных заводов, результатов испытаний на заводе. Основными источ­никами внешней информации являются потребители - автохозяй­ства, эксплуатирующие двигатели в различных климатических и других условиях, и ремонтные предприятия. Системой предусмат­риваются формы взаимодействия предприятия с этими источника­ми информации. Для обеспечения работ по повышению моторе­сурса были созданы новые заводские подразделения:

- эксплуатационно-исследовательское бюро при отделе глав­ного конструктора для проведения аналитической работы совместно с базовыми автохозяйствами и ремонтными за­водами;

- рекламационно-исследовательское бюро при отделе техни­ческого контроля и при нем, в районах наибольшей кон­центрации машин, - сети опорных пунктов завода. Эти пункты укомплектованы квалифицированными кадрами и служат как источники информации о фактической работо­способности двигателей, а также используются для оказа­ния потребителям помощи в эксплуатации и ремонте дви­гателей;

- специальные группы надежности в технологических служ­бах, занимающиеся организацией и координацией прово­димых работ по повышению надежности выпускаемой про­дукции.

Как и система КАНАРСПИ, система НОРМ вобрала в себя принципы и методы систем БИП и СБТ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.