3. Определим производительность отделения среднего и мелкого дробления.

По общим условиям проектирования обогатительной фабрики предусматриваем склад крупнодробленой руды. Режим работы отделения среднего и мелкого дробления примем с выходным днём, то есть 305 дней в году в три смены по 7 часов. Годовой фонд машинного времени

30537 = 6405 ч.

Часовая производительность отделения среднего и мелкого дробления , т/ч

Наиболее часто режим работы отделений крупного, среднего и мелкого дробления совпадают.

4. Определяем общую степень дробления:

где D₁– максимальная крупность исходной руды, мм;D₁₂– максимальная крупность дробленой руды для рассчитываемого варианта схемы дробления, мм.

5. Устанавливаем степень дробления в отдельных стадиях

S = S₁S₂S_3,

если S₁ = S₂ = S₃, то S = S³ и

где S_ср- средняя степень дробления для одной стадии.

При замкнутом цикле в третьей стадии степени дробления в первой и во второй стадиях должны быть несколько меньше S_ср, а степень дробления в третьей стадии – большеS_ср. Поэтому для первой и второй стадии дробления ориентировочно принимаем

S₁ =S₂ = 3,8.

Тогда

Дробилки крупного, среднего и мелкого дробленияпозволяют получить за один прием следующиестепени дробления:

дробилки крупного дробления – до 5;

конусные дробилки для среднего приема дробления при работе без поверочного грохочения – до 6;

те же, дробилки при работе в замкнутом цикле с поверочным грохотом – до 8;

конусные дробилки мелкого дробления при работе без поверочного грохота – до 3-5;

те же дробилки при работе в замкнутом цикле – до 8.

6. Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:

7. Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок в первой и второй стадиях дробления

где z_н– условная относительная максимальная крупность дробленого продукта, принимается по данным испытаний дробимости руды, либо по типовым характеристикам (рис. 3).

Горизонтали на рис. 3 соответствуют содержанию отсеваемого класса 95%, точки пересечения горизонталей с кривыми определяют z_н.

Значение z_ндля дробилок КСД и КМД можно определить по данным табл. 5 и 6.

а)	б)
в) 1 3

Рис.3. Типовые характеристики крупности

дробленых продуктов:

а) щековых дробилок; б) конусных дробилок крупного дробления; в) конусных дробилок среднего и мелкого дробления

1 – твердые руды; 2 – руды средней твердости; 3 – мягкие руды

при

i_II=150 мм,D₆=i_II·z_II=150·1,5=225 мм;

При D₁₀=62 мм иi_IV=30 мм, тоz_IV=2,1 (табл.5).

Таблица 5

Расчетный размер максимального куска руды d_н в продукте конусных дробилок среднего дробления

Тип дробилки	Ширина разгрузочной щели i, мм
	15			20			30			40			50			60
	Крепость руды*
	т	с	м	т	с	м	т	с	м	т	с	м	т	с	м	т	с	м
КСД 1750	Крупность максимальных кусков dн, мм
	32	29	25	39	35	31	55	50	44	74	66	59	96	86	77	108	100	87
	Закрупнение,
	2,1	1,9	1,7	1,9	1,7	1,6	1,8	1,7	1,5	1,8	1,6	1,5	1,9	1,7	1,5	1,8	1,7	1,5
КСД-2200	Крупность максимальных кусков dн, мм
	45	40	36	53	48	42	71	64	57	93	84	74	117	106	94	130	117	105
	Закрупнение,
	3,0	2,7	2,4	2,6	2,4	2,1	2,4	2,1	1,9	2,3	2,1	1,8	1,9	1,7	1,5	2,2	1,9	1,8

Примечание: т – твердые руды, с- руды средней твердости, м – мягкие руды

Таблица 6

Расчетный размер максимального куска руды d_нв продукте конусных дробилок мелкого дробления

Тип дробилки	Ширина разгрузочной щели i, мм
	5				7				10				15				20
	Крепость руды
	т	с	м	т		с	м	т		с	м	т		с	м	т		с	м
КМД-1750	Крупность максимальных кусков dн, мм
	18	16	14	20		18	16	24		22	19	30		27	24	36		32	29
	Закрупнение,
	3,6	3,2	2,8	2,8		2,6	2,3	2,4		2,2	1,9	2,0		1,8	1,6	1,8		1,6	1,5
КМД2200	Крупность максимальных кусков dн, мм
	28	25	23	30		27	24	34		31	27	41		37	33	49		44	40
	Закрупнение,
	5,6	5,0	4,6	4,3		3,8	3,4	3,4		3,1	2,7	2,7		2,5	2,2	2,5		2,2	2,0

Примечание: т – твердые руды, с- руды средней твердости, м – мягкие руды