
- •Содержание
- •Общие положения
- •Введение
- •Структура пояснительной записки к курсовому проекту
- •1. Выбор схем рудоподготовки
- •2. Исходные данные для расчета схемы рудоподготовки
- •3. Расчёт схемы рудоподготовки
- •Расчёт схемы дробления
- •1. Определение производительности главного корпуса.
- •2. Определим производительность отделения крупного дробления.
- •3. Определим производительность отделения среднего и мелкого дробления.
- •4. Определяем общую степень дробления:
- •5. Устанавливаем степень дробления в отдельных стадиях
- •6. Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:
- •7. Определяем ширину разгрузочных щелей дробилок в первой и второй стадиях дробления
- •8. Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения для первой и второй стадии дробления.
- •9. Выбираем режим работы грохотов и дробилок третьей стадии дробления.
- •10. Проверяем соответствие выбранной схемы дробления и степеней дробления выпускаемому оборудованию.
- •11. Уточненный расчет схемы.
- •12. Выбор и расчет дробилок.
- •13. Выбор и расчёт грохотов.
- •Выбор и расчет оборудования для измельчения
- •1. Выбор типа мельниц
- •2. Расчет мельницы по удельной производительности
- •3. Расчёт мельницы по эффективности измельчения
- •Библиографический список
1. Определение производительности главного корпуса.
Для проектирования необходимо иметь часовую производительность корпусов фабрики. По часовой производительности выбирается оборудование и при ее определении надо учитывать неизбежные простои оборудования на ремонт и эксплуатационные неполадки.
Под производительностью обогатительной фабрики понимается производительность ее главного цеха, т. е. цеха обогащения, называемого главным корпусом фабрики. При непрерывной круглогодовой работе часовая производительность главного корпуса (фабрики) Qф.чопределяется по формуле:
где Qф.г. - годовая производительность фабрики (главного корпуса), т/год (указывается в задании);
Кв- коэффициент использования оборудования главного корпуса, для углеобогатительных фабрик, принимается в соответствии с данными табл. 3;
Кн- поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность тех свойств сырья, которые влияют на производительность оборудованияKн=1,15, для фабрик полезных ископаемыхKн=1,0÷1,1.
Таблица 3
Коэффициент использования оборудования
для обогатительных фабрик
Корпус, цех, фабрика |
Коэффициент использования оборудования Kв, д.ед. |
Рабочее время дней в году |
Главные корпуса флотационных и магнито-обогатительных фабрик: измельчение в стержневых и шаровых мельницах: одна стадия две стадии полное мокрое само- или полусамоизмельчение и комбинированное в мельницах самоизмельчения и шаровых: одна стадия две стадии |
0,94 0,92
0,9 0,88 |
358 358
358 358 |
Углеобогатительные фабрики и рудные гравитационные |
0,69 |
300 |
Промывочные и промывочно-гравитационные |
0,67 |
- |
Дроблильно-обогатительные (для сухого обогащения) |
0,72 |
300 |
Дробильно-сортировочные |
0,69 |
355 |
2. Определим производительность отделения крупного дробления.
Работа отделения крупного дробления принимается, как правило, по режиму подачи руды на фабрику.
Для горно-добывающих предприятий цветной металлургии при открытом способе добычи рекомендуется режим работы по табл. 4.
Таблица 4
Режим подачи на фабрику с рудников с открытым способом разработки
Производительность по руде, млн. т/год |
Режим работы в году |
Число рабочих дней в неделе |
Число смен в сутки |
Расчетное число рабочих дней в году в различных районах | |
северный |
средние и южные | ||||
Свыше 3 |
Непрерывный |
7 |
3 |
340 |
340 |
До 3 |
Два выходных для в неделю |
5 |
2 или 3 |
247 |
255 |
При подземном способе добычи для любой производительности и района расположения предлагается:
число рабочих дней в году 305
число смен в сутки 2
продолжительность смены 7
Режим работы примем по режиму работы
рудника. По табл. 4 – рабочая непрерывная
семидневная неделя, три смены в сутки.
Чистое время работы оборудования 340
дней в году, 3 смены по 7час. Часовая
производительность оборудования
отделения крупного дробления
,
т/ч