1.3 Технология производства конвертерном отделении

Технология производства включает в себя следующие операции: выплавка стали в конвертерах, внепечная обработка стали, разливка стали, отделка слябов на участке приёма и огневой зачистки горячих слябов. Особое внимание в работе уделено конвертерному отделению.

Перед началом каждой плавки осуществляют её шихтовку, то есть определяют оптимальные для данных условий количества (расходы) чугуна, лома, шлакообразующих материалов и кислорода, обеспечивающие по окончанию продувки получение металла с заданным содержанием углерода, температуры металла и основности конечного шлака.

Стальной лом загружают в наклоненный конвертер совками. Их объём, во избежание длительности завалки, рассчитывают таким образом, чтобы загрузка обеспечивалась одним–двумя совками. Во избежание повреждения футеровки лом в совки укладывают так, чтобы при загрузке в конвертер первым попадал легковесный лом. После загрузки лома в конвертер для ускорения шлакообразования за­гружают известь и мягкообожжённый доломит (до 60% от общего расхода на плавку). Жидкий чугун с температурой 1260-1450°С заливают в наклоненный конвер­тер одним ковшом. Рекомендуемая суммарная масса чугуна и металлолома на плавку составляет 400 тонн (соотношение чугун–лом в основном 303тх93т).

После заливки чугуна конвертер поворачивают в вертикальное положение, вводят кислородную фурму и, включая подачу кислорода, начинают продувку.

В течение первой трети длительности продувки в конвертер несколькими порциями (чаще двумя–тремя) загружают известь, при этом первую порцию извести загружают после «зажигания» плавки и вместе с ней вводят плавико­вый шпат и иногда другие флюсующие добавки. Продувка до заданного содержания углерода в металле продолжается 12-18 мин. в зависимости от интенсивности продувки, находящейся в пределах 600-1500кб.м/мин. Момент окончания продувки определяют по показаниям АСУ, количеству израсходованно­го кислорода, длительности продувки. В конце продувки с помощью машины замеров параметров плавки (МЗПП) определяют температуру и отбирают пробу, по результатам которой проводят корректировку. Затем конвертер на­клоняют, сбрасывают часть шлака и измеряют температуру термо­парой погружения. Если по результатам анализа и замера температуры параметры металла соответствуют заданным, плавку выпускают, в случае несоответствия проводят корректирующие операции (додувку для окисления избыточного угле­рода, додувку при повышенном положении для повышения темпера­туры металла, додувку при повышенном положении фурмы с предварительной за­грузкой извести для дополнительного удаления фосфора и серы, охлаждение перегретого металла, которое производится покачиванием конвертера, при­садкой в конвертер известняка или необожженного доломита).

Металл из конвертера выпускают через сталевыпускное отверстие, одновременно присаживая раскислители в сталеразливочный ковш. Первую порцию шлака отсе­кают перекрытием сталевыпускного отверстия пробкой (воронкой) из листового железа, когда конвертер наклоняют для слива стали. Конечный шлак отсекают при помощи металлического шара диаметром 160-190 мм, покрытого слоем огнеупорной обмазки.

После слива плавки конвертер ставят вертикально и производят продувку азотом шлака в течении 3–8 минут для нанесения гарнисажа. Шлак сливают через горловину, наклоняя конвертер в противоположную от сталевыпускного отверстия сторону в шлаковые чаши, установленные на сомоходном шлаковозе и передают в шлаковый пролёт, где при помощи кранов чаши переставляют на уборочные шлаковозы и отправляют на переработку.

После выпуска очередной плавки визуально контролируется состояние футеровки и сталевыпускного отверстия конвертера, определяя возможность проведения очередной плавки.

Далее сталь поступает в отделение доводки стали и в зависимости от требований к химическому составу сталей и другим характеристикам могут использоваться следующие схемы их внепечной обработки:

• конвертер – АДС – МНЛЗ;

• конвертер – АДС - «печь-ковш» или КУВС - МНЛЗ;

• конвертер – АДС - «печь-ковш» и КУВС (КУВС и УПК) – МНЛЗ.

Разливка стали производится методом «плавка на плавку». Максимальное количество плавок, разливаемых через кристаллизатор, установленный на комбинированных МНЛЗ не должно превышать 115 плавок, на 4-х ручьевых МНЛЗ - не более 135 плавок [3]. При разливке контролируются следующие параметры: скорость разливки, усилие вытягивания слитка, частота качания кристаллизатора, температура металла в промежуточном ковше, уровень металла в промежуточном ковше и кристаллизаторе; производится отбор проб металла на химический анализ и контроль макроструктуры.

В процессе разливки слябы на машинах газовой резки МНЛЗ разрезаются на мерные длины (от 4,8 м до 12м) и транспортируются к маркировщикам приёмными рольгангами. С приёмных рольгангов слябы передаются рольганг-тележками на участок приёма и огневой зачистки горячих слябов.