- •Введение
- •1 Характеристика основных стадий технологического процесса
- •2 Классификация основных процессов
- •В. По способу организации
- •С. По изменению параметров процесса во времени
- •3 Материальный и энергетический балансы процессА
- •4 Интенсивность процесса
- •5 Виброреология дисперсных систем
- •6 Гидромеханические процессы
- •6.1 Внешняя задача гидродинамики
- •Потеря энергии в таких условиях связана в основномс преодолением сопротивления трения.
- •6.2 Осаждение частиц под действием силы тяжести
- •6.3 Смешанная задача гидродинамики
- •6.3.1 Гидродинамика слоя зернистого материала
- •6.4 Процессы образования неоднородных систем
- •6.4.1 Общая характеристика неоднородных систем
- •6.4.2 Методы получения неоднородных систем
- •6.5 Течение неньютоновских жидкостей
- •6.5.1 Основные понятия реологии
- •6.5.2 Идеальные законы реологии
- •6.5.3 Моделирование реологических свойств
- •6.6 Гидродинамика неньютоновских жидкостей
- •6.7 Вязкость жидких дисперсных систем
- •7 Методы формования
- •7.1 Формование литьем
- •7.2 Пластическое формование (экструзия)
- •7.3 Прессование
- •7.4 Виброформование
- •7.4.1 Основы виброреологии
- •7.4.2 Виброуплотнение
- •8.1 Измельчение в промышленности строительных материалов
- •8.1.1 Закономерности процесса измельчения
- •8.1.2 Кинетика измельчения
- •8.1.3 Влияние среды на процесс измельчения
- •8.1.4 Методы измельчения в технологии строительных материалов
- •8.2 Дробление материалов
- •8.3 Помол материалов
- •8.4 Классификация материалов
- •8.4.1 Механическая классификация
- •8.4.2 Способы выражения зернового состава материалов
- •8.4.3 Условия прохождения зерна через сито
- •8.4.4 Способы грохочения
- •8.4.5 Принципы подбора зернового состава материалов
- •8.5 Выбор дробильно-помольного оборудования
- •9 Перемешивание материалов
- •10 Тепловые и массобменные процессы
- •10.1 Общие сведения о тепловых процессах
- •10.2 Классификация тепловых процессов
- •10.3 Движущая сила тепловых процессов
- •10.4 Теплообмен при изменении агрегатного состояния
- •10.4.1 Теплообмен при конденсации паров
- •10.4.2 Теплообмен при растворении вещества
- •10.5 Внешний и внутренний теплообмен
- •10.5.1 Внешний теплообмен
- •10.5.2 Внутренний теплообмен
- •10.6 Массообменные процессы
- •10.6.1 Основные закономерности массообмена
- •10.6.2 Уравнение массопередачи
- •10.6.3 Массоперенос в капиллярно-пористых телах
- •10.6.4 Внутренний и внешний массообмен
- •10.7 Классификация теплообменных аппаратов
8.5 Выбор дробильно-помольного оборудования
Технологические схемы и компоновка дробильно-помольного оборудования определяются:
характером измельчаемого сырья;
требованиями к готовому продукту;
номенклатурой применяемого оборудования;
мощностью и назначением предприятия.
Технологические схемы должны быть «гибкими» и обеспечивать возможность варьирования характеристик исходного и готового продукта за счет изменения режимов работы оборудования.
По назначению различают дробильно-помольные установки, которые используются для получения:
щебня, применяемого для производства железобетонных изделий, силикатных расплавов, обжига известняка при изготовлении извести, строительного гипса и т.п.;
дисперсных порошков, используемых в качестве вяжущих материалов и добавок к ним, наполнителей при производстве ячеистых бетонов, строительных пластмасс и т.д.;
в керамических производствах для подготовки глин и тонкомолотых компонентов керамических масс.
Вне зависимости от дальнейшего назначения щебня основными исходными данными для технологических расчетов установок 1-ой группы являются:
производительность;
максимальный размер исходного материала и его прочность присжатии;
наибольший и наименьший размеры получаемого щебня.
Технологические схемы могут быть одно-, двух-, трех- и четырехстадийными, с открытым или замкнутым циклом работы отдельных дробилок. Одностадийные схемы используются при небольших объемах производства и малых степенях измельчения (i = 3…5) и в производстве щебня, например, для бетонов применяются редко, т.к. при этом трудно обеспечить нужный зерновой состав продукта. Поэтому чаще применяют многостадийные схемы измельчения.
Производительность дробилки 1-ой стадии дробления определяют по формуле:
, (8.19)
где Qзад – заданная производительность узла; Кн – коэффициент неравномерности подачи материала (Кн = 1,1…1,5); Ки – коэффициент использования дробилки во времени (Ки = 0,95).
Марку дробилки выбирают таким образом, чтобы паспортный размер ее загрузочного отверстия был несколько больше максимального размера кусков поступающего на дробления материала, а номинальная производительность – несколько больше Q1.
Производительность дробилки 2-ой стадии дробления рассчитывают по формуле:
, (8.20)
где c – доля продукта, требующего повторного дробления.
Расчет грохотов состоит в определении:
полезной площади сит;
марки грохота;
необходимого количества грохотов.
Производительность грохотов при сухой классификации определяют по формуле:
(8.21)
где - коэффициент, зависящий от вида дробимого материала и угла наклона грохота; A – площадь сита; q0 – производительность 1 м2 сита данного размера ячеек (удельная производительность); k1 – коэффициент, зависящий от процентного содержания в материале зерен, размер которых меньше размера ячейки сита; k2 – коэффициент, зависящий от процентного содержания в продукте, прошедшем через сито, зерен с размером менее 0,5 размера ячейки сита.
Определив из данного соотношения площадь сита, по справочникам выбирают марку грохота.
Исходными данными для технологических расчетов помольных установок являются:
заданная производительность;
характеристика исходного материала;
требуемая тонкость помола.
Расчетная производительность, например, барабанной мельницы может быть определена по формуле:
(8.22)
где V – полезный объем мельницы; D – внутренний диаметр мельницы; m – масса мелющих тел; q – удельная производительность мельницы (зависит от вида измельчаемого материал и способа помола); kn – поправочный коэффициент на тонкость помола; km – коэффициент использования мощности (km =0,9).