Добавил:
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Диплом муравья.doc
Скачиваний:
35
Добавлен:
22.02.2023
Размер:
5.82 Mб
Скачать

Остаточное суммарное пространственное отклонение поверхности после механической обработки определяется по эмпирической зависимости [1,стр.74]:

Черновое точение:

= 0,06·6,575 = 0,394 мкм;

Чистовое точение:

= 0,04·6,575 = 0,263 мкм.

Погрешность закрепления определяем по табл. 37 [1,стр.79]:

Черновое точение: = 40 мкм;

Чистовое точение: = 0,05·40 = 2 мкм, так как чистовое растачивание выполняется за один установ с черновым;

Шлифование: = 50 мкм.

Минимальный припуск на точение, формула (4):

Чистовое:

2·z1 min = 2· (Rz0+ h0 + ) = 2·(50 + 50 + ) = 204 мкм.

Минимальный припуск на шлифование:

2·z2 min = 2·(Rz1+ h1+ ) = 2·(30 + 30 + ) = 220 мкм.

Точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей определяем по табл. 4 [2,стр.8]:

допуск на черновое точение: 460 мкм;

допуск на чистовое точение: 74 мкм;

допуск на шлифование: 30 мкм.

Расчет диаметральных технологических размеров выполняем из условия обеспечения минимальных припусков на обработку. При этом расчете будем использовать размерную схему представленную на рис. 4:

2·z1 min

D1 2·z2 min

D2 D0

Рис.4. Размерная схема обработки поверхности Ǿ

Определяем величину D2. Для этого рассмотрим размерную цепь, в которую входят размеры: D0 = K, D2, 2·z2 min:

D2C = D0C + 2·z2C = D0C + (2·z2 min + 2·z2 max)/2 = D0C + (2·z2 min + (2·z2 min + TD2 + TD0))/2 = 50,485 + (0,22+ (0,22 + 0,03 + 0,074))/2 = 50,757 мм.

2·z2 C = D2C - D0C = 50,757 – 50,515= 0,242 мм,

2·z2 max =2(2·z2C) - 2·z2 min =2·0,242 – 0,22= 0,022 мм.

D2 = D2C + 0,037 = 50,757 + 0,037= мм.

С учетом рекомендаций принимаем D2 =50,8-0,074 мм.

2z2 = D2 – D0 = мм;

2z2 max = 0,33 мм;

2z2 min = 0,226 мм.

Далее определяем величину D1. Здесь необходимо рассмотреть размерную цепь, в которую входят размеры: D1, D2, 2·z1 min:

D1C = D2C + 2·z1C = D2C + (2·z1 min + 2·z1 max)/2 = D2C + (2·z1 min + (2·z1 min + TD2 + TD1))/2 = 50,763 + (0,204 + (0,204 + 0,046 + 0,074))/2 = 51,234 мм.

2·z1 C = D1C - D2C = 51,234 – 50,763=0,471 мм,

2·z1 max =2(2·z1C ) - 2·z1 min =2·0,471 – 0,204= 0,738 мм.

D1 = D1C + 0,23=51,234 + 0,23= мм.

Принимаем: D1 = мм.

2z1 = D1 – D2 = мм;

2z1 max = 0,734 мм;

2z1 min = 0,2 мм.

Расчет припусков и технологических размеров отверстия Ø мм.

На основании рекомендаций, табл.4 [2,стр.8], данной точности и шероховатости поверхности, см. чертёж детали, можно добиться при однократном точении. Расчет припусков на обработку производим по выше указанной формуле (4).Результаты сводим в табл. 5.

Расчет припусков на обработку поверхности Ǿ мм

Таблица 5

Переходы

обработки

поверхности

Ø

Элементы минимального припуска, мкм

Минимальный

припуск

2·z min, мкм

Допуск на переход ТD, мкм

Rz

h

Растачивание

черновое

чистовое

50

20

50

25

6,575

6,575

40

50

0,19

0,025

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 30 [1,стр.67]:

Чистовое растачивание: Rz = 20 мкм, h = 25 мкм;

В суммарное пространственное отклонение поверхности заготовки включаем только коробление, которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки (табл. 32 [1,стр.72]) на длину:

= 65,75 · 0,10 = 6,575 мкм.

Погрешность установки заготовки на выполняемом переходе зависит только от погрешности закрепления (погрешности базирования нет).

Погрешность закрепления определяем по таблице 37 [1,стр.79] :

Черновое растачивание = 40 мкм;

Чистовое растачивание = 50 мкм.

Минимальный припуск на растачивание чистовое формула (4):

2·z1 min = 2·(Rz0+ h0+ ) = 2·(100 + ) = 301 мкм.

Точность и качество поверхности при обработке отверстий определяем по табл. 5 [2,стр.11]:

допуск на черновое растачивание: 190 мкм;

допуск на чистовое растачивание: 25 мкм.

Размерная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рис.5.

2 ·z1 min

D0=K

D1

Рис.5. Размерная схема обработки отверстия Ǿ

Определяем величину D2. Для этого рассмотрим размерную цепь, в которую входят размеры: D0 = K, D1, 2·z1 min. Для определения технологических размеров будем использовать метод средних значений:

D1C = D0C - 2·z1 C = D0C - (2·z1 min + 2·z1 max)/2 = D0C - (2·z1 min + (2·z1 min + TD1 + TD0))/2 = 47,513 - (0,301+ (0,301+ 0,025 + 0,19))/2 = 47,105 мм.

2·z1 C = D0C – D1C = 47,513 – 47,105 =0,408 мм,

2·z1 max =2(2·z1C ) - 2·z1 min =2·0,408–0,025= 0,791мм.

D1 = D1C - 0,095=47,105 - 0,095 = мм;

С учетом рекомендаций принимаем D1= мм.

2·z1 = D0 – D1 = мм;

2·z1 max = 0,525 мм;

2·z1 min = 0,31мм.

Расчет припусков и технологических размеров в осевом направлении

Расчет минимальных припусков начнем с торца А (см. рис. 6).Формула для определения минимальных припусков:

zi min = Rzi-1 + hi-1 + i-1 , (5)

Рис.6. Деталь

Расчет припусков на обработку торца А сводим в табл. 6.

Расчет припусков на обработку торца А.

Таблица 6

Переходы

обработки

торца А

Элементы минимального

припуска, мкм

Минимальный

припуск

z min, мкм

Rz

h

Заготовка

400

6,5

Подрезка

начисто

30

30

0,26

407

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя заготовки определяем по табл. 27 [1,стр.65]: Rz + h = 400 мкм.

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 28 [1,стр.67]:

Чистовая подрезка торца: Rz = 30 мкм, h = 30 мкм;

Суммарное пространственное отклонение торца заготовки возникает только из-за коробления (табл. 32 [1,стр.72]), которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки на наружный диаметр:

= 0,10·65 = 6,5 мкм.

Остаточное суммарное пространственное отклонение торца после механической обработки определяем по рекомендациям [1,стр.74]:

После чистовой подрезки:

ост= 0,04· = 0,04·6,5 = 0,26 мкм.

Минимальный припуск на подрезку торца, формула (5):

Чистовую:

Z3.1 min = Rz0+ h0+ 0 = 400 + 6,5 = 406,5 = 407 мкм.

Для торца Б (см. рис. 7) принимаем минимальные припуски на обработку такие же как и для торца А:

Минимальный припуск на чистовую подрезку: z1 min = 407 мкм.

Расчет припусков на обработку торца В сводим в табл. 7.

Расчет припусков на обработку торца В.

Таблица 7

Переходы

обработки

торца А

Элементы минимального припуска, мкм

Минимальный

припуск

z min, мкм

Rz

h

Заготовка

400

6,08

Подрезка:

начерно

начисто

100

30

100

30

0,365

0,243

407

201

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя заготовки определяем по табл. 27 [1,стр.65]: Rz + h = 400 мкм.

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 28 [1,стр.67]:

Черновая подрезка торца: Rz = 100 мкм, h = 100 мкм;

Чистовая подрезка торца: Rz = 30 мкм, h = 30 мкм;

Суммарное пространственное отклонение торца заготовки возникает только из-за коробления (табл. 32 [1,стр.72]), которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки на наружный диаметр:

= 0,10·60,8 = 6,08 мкм.