Остаточное суммарное пространственное отклонение поверхности после механической обработки определяется по эмпирической зависимости [1,стр.74]:

Черновое точение:

= 0,06·6,575 = 0,394 мкм;

Чистовое точение:

= 0,04·6,575 = 0,263 мкм.

Погрешность закрепления определяем по табл. 37 [1,стр.79]:

Черновое точение: = 40 мкм;

Чистовое точение: = 0,05·40 = 2 мкм, так как чистовое растачивание выполняется за один установ с черновым;

Шлифование: = 50 мкм.

Минимальный припуск на точение, формула (4):

Чистовое:

2·z_{1 min} = 2· (Rz₀+ h₀ + ) = 2·(50 + 50 + ) = 204 мкм.

Минимальный припуск на шлифование:

2·z_{2 min} = 2·(Rz₁+ h₁+ ) = 2·(30 + 30 + ) = 220 мкм.

Точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей определяем по табл. 4 [2,стр.8]:

допуск на черновое точение: 460 мкм;

допуск на чистовое точение: 74 мкм;

допуск на шлифование: 30 мкм.

Расчет диаметральных технологических размеров выполняем из условия обеспечения минимальных припусков на обработку. При этом расчете будем использовать размерную схему представленную на рис. 4:

2·z_{1 min}

D₁ 2·z_{2 min}

D₂ D₀=К

Рис.4. Размерная схема обработки поверхности Ǿ

Определяем величину D₂. Для этого рассмотрим размерную цепь, в которую входят размеры: D₀ = K, D₂, 2·z_{2 min}:

D₂^C = D₀^C + 2·z₂^C = D₀^C + (2·z_{2 min} + 2·z_{2 max})/2 = D₀^C + (2·z_{2 min} + (2·z_{2 min} + TD₂ + TD₀))/2 = 50,485 + (0,22+ (0,22 + 0,03 + 0,074))/2 = 50,757 мм.

2·z₂ ^C = D₂^C - D₀^C = 50,757 – 50,515= 0,242 мм,

2·z_{2 max} =2(2·z₂^C) - 2·z_{2 min} =2·0,242 – 0,22= 0,022 мм.

D₂ = D₂^C + 0,037 = 50,757 + 0,037= мм.

С учетом рекомендаций принимаем D₂ =50,8_-0,074 мм.

2z₂ = D₂ – D₀ = мм;

2z_{2 max} = 0,33 мм;

2z_{2 min} = 0,226 мм.

Далее определяем величину D₁. Здесь необходимо рассмотреть размерную цепь, в которую входят размеры: D₁, D₂, 2·z_{1 min}:

D₁^C = D₂^C + 2·z₁^C = D₂^C + (2·z_{1 min} + 2·z_{1 max})/2 = D₂^C + (2·z_{1 min} + (2·z_{1 min} + TD₂ + TD₁))/2 = 50,763 + (0,204 + (0,204 + 0,046 + 0,074))/2 = 51,234 мм.

2·z₁ ^C = D₁^C - D₂^C = 51,234 – 50,763=0,471 мм,

2·z_{1 max} =2(2·z₁^C ) - 2·z_{1 min} =2·0,471 – 0,204= 0,738 мм.

D₁ = D₁^C + 0,23=51,234 + 0,23= мм.

Принимаем: D₁ = мм.

2z₁ = D₁ – D₂ = мм;

2z_{1 max} = 0,734 мм;

2z_{1 min} = 0,2 мм.

Расчет припусков и технологических размеров отверстия Ø мм.

На основании рекомендаций, табл.4 [2,стр.8], данной точности и шероховатости поверхности, см. чертёж детали, можно добиться при однократном точении. Расчет припусков на обработку производим по выше указанной формуле (4).Результаты сводим в табл. 5.

Расчет припусков на обработку поверхности Ǿ мм

Таблица 5

Переходы обработки поверхности Ø	Элементы минимального припуска, мкм					Минимальный припуск 2·z min, мкм	Допуск на переход ТD, мкм
	Rz		h
Растачивание черновое чистовое	50 20	50 25		6,575 6,575	40 50		0,19 0,025

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 30 [1,стр.67]:

Чистовое растачивание: Rz = 20 мкм, h = 25 мкм;

В суммарное пространственное отклонение поверхности заготовки включаем только коробление, которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки (табл. 32 [1,стр.72]) на длину:

= 65,75 · 0,10 = 6,575 мкм.

Погрешность установки заготовки на выполняемом переходе зависит только от погрешности закрепления (погрешности базирования нет).

Погрешность закрепления определяем по таблице 37 [1,стр.79] :

Черновое растачивание = 40 мкм;

Чистовое растачивание = 50 мкм.

Минимальный припуск на растачивание чистовое формула (4):

2·z_{1 min} = 2·(Rz₀+ h₀+ ) = 2·(100 + ) = 301 мкм.

Точность и качество поверхности при обработке отверстий определяем по табл. 5 [2,стр.11]:

допуск на черновое растачивание: 190 мкм;

допуск на чистовое растачивание: 25 мкм.

Размерная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рис.5.

2 ·z_{1 min}

D₀=K

D₁

Рис.5. Размерная схема обработки отверстия Ǿ

Определяем величину D₂. Для этого рассмотрим размерную цепь, в которую входят размеры: D₀ = K, D₁, 2·z_{1 min}. Для определения технологических размеров будем использовать метод средних значений:

D₁^C = D₀^C - 2·z₁ ^C = D₀^C - (2·z_{1 min} + 2·z_{1 max})/2 = D₀^C - (2·z_{1 min} + (2·z_{1 min} + TD₁ + TD₀))/2 = 47,513 - (0,301+ (0,301+ 0,025 + 0,19))/2 = 47,105 мм.

2·z₁ ^C = D₀^C – D₁^C = 47,513 – 47,105 =0,408 мм,

2·z_{1 max} =2(2·z₁^C ) - 2·z_{1 min} =2·0,408–0,025= 0,791мм.

D₁ = D₁^C - 0,095=47,105 - 0,095 = мм;

С учетом рекомендаций принимаем D₁= мм.

2·z₁ = D₀ – D₁ = мм;

2·z_{1 max} = 0,525 мм;

2·z_{1 min} = 0,31мм.

Расчет припусков и технологических размеров в осевом направлении

Расчет минимальных припусков начнем с торца А (см. рис. 6).Формула для определения минимальных припусков:

z_{i min} = Rz_i-1 + h_i-1 + _i-1 , (5)

Рис.6. Деталь

Расчет припусков на обработку торца А сводим в табл. 6.

Расчет припусков на обработку торца А.

Таблица 6

Переходы обработки торца А	Элементы минимального припуска, мкм			Минимальный припуск z min, мкм
	Rz	h
Заготовка	400		6,5
Подрезка начисто	30	30	0,26	407

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя заготовки определяем по табл. 27 [1,стр.65]: Rz + h = 400 мкм.

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 28 [1,стр.67]:

Чистовая подрезка торца: Rz = 30 мкм, h = 30 мкм;

Суммарное пространственное отклонение торца заготовки возникает только из-за коробления (табл. 32 [1,стр.72]), которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки на наружный диаметр:

= 0,10·65 = 6,5 мкм.

Остаточное суммарное пространственное отклонение торца после механической обработки определяем по рекомендациям [1,стр.74]:

После чистовой подрезки:

_ост= 0,04· = 0,04·6,5 = 0,26 мкм.

Минимальный припуск на подрезку торца, формула (5):

Чистовую:

Z_{3.1 min} = Rz₀+ h₀+ ₀ = 400 + 6,5 = 406,5 = 407 мкм.

Для торца Б (см. рис. 7) принимаем минимальные припуски на обработку такие же как и для торца А:

Минимальный припуск на чистовую подрезку: z_{1 min} = 407 мкм.

Расчет припусков на обработку торца В сводим в табл. 7.

Расчет припусков на обработку торца В.

Таблица 7

Переходы обработки торца А	Элементы минимального припуска, мкм			Минимальный припуск z min, мкм
	Rz	h
Заготовка	400		6,08
Подрезка: начерно начисто	100 30	100 30	0,365 0,243	407 201

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя заготовки определяем по табл. 27 [1,стр.65]: Rz + h = 400 мкм.

Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 28 [1,стр.67]:

Черновая подрезка торца: Rz = 100 мкм, h = 100 мкм;

Чистовая подрезка торца: Rz = 30 мкм, h = 30 мкм;

Суммарное пространственное отклонение торца заготовки возникает только из-за коробления (табл. 32 [1,стр.72]), которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки на наружный диаметр:

= 0,10·60,8 = 6,08 мкм.