
- •Аннотация
- •Содержание
- •Введение
- •1. Технологическая часть
- •1.1. Определение типа производства
- •1.2. Анализ технологичности детали “Вкладыш цанги”
- •1.3. Выбор исходной заготовки.
- •1.4. Разработка маршрута технологии изготовления вкладыша цанги. Выбор технологических баз и применяемого оборудования.
- •1.5. Расчет припусков и технологических размеров
- •Остаточное суммарное пространственное отклонение поверхности после механической обработки определяется по эмпирической зависимости [1,стр.74]:
- •Определяем остаточное суммарное пространственное отклонение отверстия после механической обработки по эмпирической формуле [1,стр.74]:
- •Остаточное суммарное пространственное отклонение поверхности после механической обработки определяется по эмпирической зависимости [1,стр.74]:
- •Остаточное суммарное пространственное отклонение торца после механической обработки определяем по рекомендациям [1,стр.74]:
- •1.6. Расчет режимов резания
- •1.7. Нормирование технологического процесса
- •2.Конструкторская часть.
- •2.1. Назначение и краткое описание адаптера.
- •2.2. Расчет фасонной протяжки.
- •2.3 Назначение и краткое описание патрона цангового
- •3. Экономическая часть
- •3.1. Расчёт затрат на технологический процесс
- •3.2. Экономическая эффективность
- •Введение
- •4. Производственная и экологическая безопасность
- •4.1. Анализ технологического процесса с точки зрения наличия или возможного появления опасных и вредных факторов, а также их воздействия на работающих
- •4.2 Мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии, направленные на снижение или устранение опасных и вредных факторов производства
- •4.3. Электробезопасность
- •4.4. Мероприятия по противопожарной профилактике
- •4.5. Мероприятия по предотвращению пожара
- •4.6. Чрезвычайные ситуации
- •4.7. Охрана окружающей среды
- •Список литературы
Остаточное суммарное пространственное отклонение поверхности после механической обработки определяется по эмпирической зависимости [1,стр.74]:
Черновое точение:
= 0,06·6,575 = 0,394 мкм;
Чистовое точение:
= 0,04·6,575 = 0,263 мкм.
Погрешность закрепления определяем по табл. 37 [1,стр.79]:
Черновое точение: = 40 мкм;
Чистовое точение: = 0,05·40 = 2 мкм, так как чистовое растачивание выполняется за один установ с черновым;
Шлифование: = 50 мкм.
Минимальный припуск на точение, формула (4):
Чистовое:
2·z1
min
= 2·
(Rz0+
h0
+
)
= 2·(50
+ 50 +
)
= 204 мкм.
Минимальный припуск на шлифование:
2·z2
min
= 2·(Rz1+
h1+
)
= 2·(30
+ 30 +
)
= 220 мкм.
Точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей определяем по табл. 4 [2,стр.8]:
допуск на черновое точение: 460 мкм;
допуск на чистовое точение: 74 мкм;
допуск на шлифование: 30 мкм.
Расчет диаметральных технологических размеров выполняем из условия обеспечения минимальных припусков на обработку. При этом расчете будем использовать размерную схему представленную на рис. 4:
2·z1 min
D1 2·z2 min
D2 D0=К
Рис.4. Размерная схема обработки
поверхности Ǿ
Определяем величину D2. Для этого рассмотрим размерную цепь, в которую входят размеры: D0 = K, D2, 2·z2 min:
D2C = D0C + 2·z2C = D0C + (2·z2 min + 2·z2 max)/2 = D0C + (2·z2 min + (2·z2 min + TD2 + TD0))/2 = 50,485 + (0,22+ (0,22 + 0,03 + 0,074))/2 = 50,757 мм.
2·z2 C = D2C - D0C = 50,757 – 50,515= 0,242 мм,
2·z2 max =2(2·z2C) - 2·z2 min =2·0,242 – 0,22= 0,022 мм.
D2
= D2C
+ 0,037 = 50,757 + 0,037=
мм.
С учетом рекомендаций принимаем D2 =50,8-0,074 мм.
2z2
= D2
– D0
=
мм;
2z2 max = 0,33 мм;
2z2 min = 0,226 мм.
Далее определяем величину D1. Здесь необходимо рассмотреть размерную цепь, в которую входят размеры: D1, D2, 2·z1 min:
D1C = D2C + 2·z1C = D2C + (2·z1 min + 2·z1 max)/2 = D2C + (2·z1 min + (2·z1 min + TD2 + TD1))/2 = 50,763 + (0,204 + (0,204 + 0,046 + 0,074))/2 = 51,234 мм.
2·z1 C = D1C - D2C = 51,234 – 50,763=0,471 мм,
2·z1 max =2(2·z1C ) - 2·z1 min =2·0,471 – 0,204= 0,738 мм.
D1
= D1C
+ 0,23=51,234 + 0,23=
мм.
Принимаем:
D1
=
мм.
2z1
= D1
– D2
=
мм;
2z1 max = 0,734 мм;
2z1 min = 0,2 мм.
Расчет
припусков и технологических размеров
отверстия Ø
мм.
На основании рекомендаций, табл.4 [2,стр.8], данной точности и шероховатости поверхности, см. чертёж детали, можно добиться при однократном точении. Расчет припусков на обработку производим по выше указанной формуле (4).Результаты сводим в табл. 5.
Расчет
припусков на обработку поверхности
Ǿ
мм
Таблица 5
Переходы обработки поверхности Ø |
Элементы минимального припуска, мкм |
Минимальный припуск 2·z min, мкм |
Допуск на переход ТD, мкм |
||||
Rz |
h |
|
|
||||
Растачивание черновое чистовое |
50 20 |
50 25 |
6,575 6,575 |
40 50 |
|
0,19 0,025 |
Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 30 [1,стр.67]:
Чистовое растачивание: Rz = 20 мкм, h = 25 мкм;
В суммарное пространственное отклонение поверхности заготовки включаем только коробление, которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки (табл. 32 [1,стр.72]) на длину:
= 65,75 · 0,10 = 6,575 мкм.
Погрешность установки заготовки на выполняемом переходе зависит только от погрешности закрепления (погрешности базирования нет).
Погрешность закрепления определяем по таблице 37 [1,стр.79] :
Черновое растачивание = 40 мкм;
Чистовое растачивание = 50 мкм.
Минимальный припуск на растачивание чистовое формула (4):
2·z1
min
= 2·(Rz0+
h0+
)
= 2·(100
+
)
= 301 мкм.
Точность и качество поверхности при обработке отверстий определяем по табл. 5 [2,стр.11]:
допуск на черновое растачивание: 190 мкм;
допуск на чистовое растачивание: 25 мкм.
Размерная схема для определения диаметральных технологических размеров представлена на рис.5.
2 ·z1 min
D0=K
D1
Рис.5.
Размерная схема обработки отверстия Ǿ
Определяем величину D2. Для этого рассмотрим размерную цепь, в которую входят размеры: D0 = K, D1, 2·z1 min. Для определения технологических размеров будем использовать метод средних значений:
D1C = D0C - 2·z1 C = D0C - (2·z1 min + 2·z1 max)/2 = D0C - (2·z1 min + (2·z1 min + TD1 + TD0))/2 = 47,513 - (0,301+ (0,301+ 0,025 + 0,19))/2 = 47,105 мм.
2·z1 C = D0C – D1C = 47,513 – 47,105 =0,408 мм,
2·z1 max =2(2·z1C ) - 2·z1 min =2·0,408–0,025= 0,791мм.
D1
= D1C
- 0,095=47,105 - 0,095 =
мм;
С
учетом рекомендаций принимаем D1=
мм.
2·z1
= D0
– D1
=
мм;
2·z1 max = 0,525 мм;
2·z1 min = 0,31мм.
Расчет припусков и технологических размеров в осевом направлении
Расчет минимальных припусков начнем с торца А (см. рис. 6).Формула для определения минимальных припусков:
zi min = Rzi-1 + hi-1 + i-1 , (5)
Рис.6. Деталь
Расчет припусков на обработку торца А сводим в табл. 6.
Расчет припусков на обработку торца А.
Таблица 6
Переходы обработки торца А |
Элементы минимального припуска, мкм |
Минимальный припуск z min, мкм |
||
Rz |
h |
|
||
Заготовка |
400 |
6,5 |
|
|
Подрезка начисто |
30 |
30 |
0,26 |
407 |
Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя заготовки определяем по табл. 27 [1,стр.65]: Rz + h = 400 мкм.
Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 28 [1,стр.67]:
Чистовая подрезка торца: Rz = 30 мкм, h = 30 мкм;
Суммарное пространственное отклонение торца заготовки возникает только из-за коробления (табл. 32 [1,стр.72]), которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки на наружный диаметр:
= 0,10·65 = 6,5 мкм.
Остаточное суммарное пространственное отклонение торца после механической обработки определяем по рекомендациям [1,стр.74]:
После чистовой подрезки:
ост= 0,04· = 0,04·6,5 = 0,26 мкм.
Минимальный припуск на подрезку торца, формула (5):
Чистовую:
Z3.1 min = Rz0+ h0+ 0 = 400 + 6,5 = 406,5 = 407 мкм.
Для торца Б (см. рис. 7) принимаем минимальные припуски на обработку такие же как и для торца А:
Минимальный припуск на чистовую подрезку: z1 min = 407 мкм.
Расчет припусков на обработку торца В сводим в табл. 7.
Расчет припусков на обработку торца В.
Таблица 7
Переходы обработки торца А |
Элементы минимального припуска, мкм |
Минимальный припуск z min, мкм |
||
Rz |
h |
|
||
Заготовка |
400 |
6,08 |
|
|
Подрезка: начерно начисто |
100 30 |
100 30 |
0,365 0,243 |
407 201 |
Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя заготовки определяем по табл. 27 [1,стр.65]: Rz + h = 400 мкм.
Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 28 [1,стр.67]:
Черновая подрезка торца: Rz = 100 мкм, h = 100 мкм;
Чистовая подрезка торца: Rz = 30 мкм, h = 30 мкм;
Суммарное пространственное отклонение торца заготовки возникает только из-за коробления (табл. 32 [1,стр.72]), которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки на наружный диаметр:
= 0,10·60,8 = 6,08 мкм.