Остаточное суммарное пространственное отклонение поверхности после механической обработки определяется по эмпирической зависимости [1,стр.74]:
Черновое точение:
= 0,06·6,757 = 0,405 мкм;
Чистовое точение:
= 0,04·6,757 = 0,270 мкм.
Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 29 [1,стр.67]:
Черновое точение: Rz = 50 мкм, h = 50 мкм;
Чистовое точение: Rz = 30 мкм, h = 30 мкм;
Шлифование: Rz = 5 мкм, h = 15 мкм;
Погрешность закрепления определяем по табл. 37 [1,стр.79]:
Черновое точение: = 380 мкм;
Чистовое точение: = 0,05·380 = 19 мкм, так как чистовое растачивание выполняется за один установ с черновым;
Шлифование: = 50 мкм.
Минимальный припуск на точение, формула (4):
Черновое:
2·z1
min
= 2·
(Rz0+
h0
+
)
= 2·(150
+ 250 +
)
= 1560 мкм,
Чистовое:
2·z2
min
= 2·(Rz1+
h1+
)
= 2·(50
+ 50 +
)
= 238 мкм.
Минимальный припуск на шлифование:
2·z3
min
= 2·(Rz2+
h2+
)
= 2·(30
+ 30 +
)
= 220 мкм,
Точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей определяем по табл. 4 [2,стр.8]:
допуск на черновое точение: 460 мкм;
допуск на чистовое точение: 74 мкм;
допуск на шлифование: 30 мкм.
Расчет диаметральных технологических размеров выполняем из условия обеспечения минимальных припусков на обработку. При этом расчете будем использовать размерную схему представленную на рис. 2:
2·z1 min
2·z2 min
D1 2·z3 min
D2
D3
D0=К
Рис.2. Размерная схема обработки поверхности Ø60,5h7(-0,03)
Определяем величину D3. Для этого рассмотрим размерную цепь, в которую входят размеры: D0 = K, D3, 2·z3 min:
D3C = D0C + 2·z3C = D0C + (2·z3 min + 2·z3 max)/2 = D0C + (2·z3 min + (2·z3 min + TD3 + TD0))/2 = 60,485 + (0,22+ (0,22 + 0,074 + 0,03))/2 = 60,757 мм.
2·z3 C = D3C - D0C = 60,757 – 60,3485 = 0,272 мм,
2·z3 max =2(2·z3C) - 2·z3 min =2·0,272 – 0,22= 0,324 мм.
D3 = D3C + 0,037 = 60,757 + 0,037= 60,794 мм.
С учетом рекомендаций принимаем D2 =60,8-0,074 мм.
2z3
= D3
– D0
=
мм;
2z3 max = 0,33 мм;
2z3 min = 0,226 мм.
Далее определяем величину D2. Здесь необходимо рассмотреть размерную цепь, в которую входят размеры: D2, D3, 2·z2 min:
D2C = D3C + 2·z2C = D3C + (2·z2 min + 2·z2 max)/2 = D3C + (2·z1 min + (2·z1 min + TD2 + TD3))/2 = 60,763 + (0,238 + (0,238 + 0,074 + 0,46))/2 = 61,268 мм.
2·z2 C = D2C – D3C = 61,268 – 60,763=0,505 мм,
2·z2 max =2(2·z2C ) - 2·z2 min =2·0,505 – 0,238= 0,772 мм.
D2 = D2C + 0,23=61,268 + 0,230= 61,498 мм,
Принимаем: D2 = 61,5-0,46 мм.
2z2
= D2
– D3
=
мм;
2z2 max = 0,774 мм;
2z2 min = 0,24 мм.
Далее определяем величину D1. В данном случае необходимо рассмотреть размерную цепь, в которую входят размеры: D1, D2, 2·z1 min:
D1C = D2C + 2·z1 C = D2C + (2·z1 min + 2·z1 max)/2 = D2C + (2·z1 min + (2·z1 min + TD1 + TD2))/2 = 61,27 + (1,56+ (1,56 + 1,6 + 0,46))/2 = 63,86 мм.
2·z1 C = D1C – D2C = 63,86 – 61,27 = 2,59 мм,
2·z1 max =2(2·z1C) - 2·z1 min = 2·2,259 – 1,56 = 3,62 мм.
D1 = D1C + 0,8=64,66 + 0,8 = 64,66 мм.
Принимаем:
D1
=
мм.
2z1
= D1
– D2
=
мм;
2z1 max = 4,46 мм;
2z1 min = 2,4 мм,
Расчет
припусков и технологических размеров
отверстия Ø
мм.
Таблица
3
Переходы обработки отверстия
Ø
|
Элементы минимального припуска, мкм |
Минимальный припуск 2·z min, мкм |
Допуск на переход ТD, мкм |
|||
Rz |
h |
|
|
|||
Сверление |
100 |
59,4 |
|
|
210 |
|
Растачивание: черновое чистовое |
50 20 |
50 25 |
3,56 2,38 |
50 2,5 |
400 211 |
130 84 |
Шлифование |
5 |
15 |
|
50 |
90 |
130 |
Шероховатость поверхности и толщину дефектного поверхностного слоя после механической обработки определяем по табл. 30 [1,стр.67]:
Сверление спиральным сверлом: Rz = 40 мкм, h = 60 мкм;
черновое растачивание: Rz = 50 мкм, h = 50 мкм;
чистовое растачивание: Rz = 20 мкм, h = 25 мкм;
шлифование: Rz = 5 мкм, h=15 мкм;
Определим удельный увод и смещение оси отверстия при сверлении по
табл. 35 [1,стр.73]:
