1.2. Анализ технологичности детали “Вкладыш цанги”

Деталь имеет сложную конструкцию. При обработке обеспечивается свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, деталь имеет достаточную жесткость. Деталь имеет совокупность поверхностей, которые могут быть использованы в качестве технологических баз.

Деталь не имеет острых кромок и грубой шероховатости, поэтому после закалки возможность появления трещин резко уменьшается.

Деталь имеет фасонное отверстия, которое требует применения фасонной протяжки. Также возможно применение ЭЭО либо долбежной операции.

1.3. Выбор исходной заготовки.

С учетом технологических свойств материала детали (сталь 65Г обладает достаточной пластичностью), её габаритов и массы, требований к механическим свойствам, а также типом производства (крупносерийное) выбираем в качестве исходной заготовки – прокат горячекатанный, рис. 1.

Рис. 1. Заготовка

1.4. Разработка маршрута технологии изготовления вкладыша цанги. Выбор технологических баз и применяемого оборудования.

Маршрут технологии изготовления втулки представлен в виде табл.1, где также обозначены технологические базы и оборудование. Таблица 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

1.5. Расчет припусков и технологических размеров

Расчет припусков и технологических размеров поверхности Ø60,5h7

Минимальный припуск на обработку поверхностей вращения определяется по формуле:

2·z_{i min} = 2·(Rz_i-1 + h_i-1 + ), (4)

где Rz_i-1 – шероховатость поверхности на предшествующем переходе или операции, мкм;

h_i-1 – толщина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

_i-1 – суммарное пространственное отклонение обрабатываемой поверхности, полученного на предшествующем переходе или операции, мкм;

_i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Расчет припусков на обработку производим по выше указанной формуле (4) Результаты сводим в табл. 2.

Расчет припусков на обработку поверхности Ø 62 h14

Таблица 2

Переходы обработки поверхности Ø60,5h7	Элементы минимального припуска, мкм					Минимальный припуск 2*z min, мкм	Допуск на переход ТD, мкм
	Rz		h
Заготовка	400			6,75			1600
Точение: черновое чистовое	50 5	50 15		0,405 0,27	380 19	1560 238	460
Шлифование	5	15			50	220	30

В суммарное пространственное отклонение поверхности заготовки включаем только коробление, которое определяется как произведение удельной кривизны заготовки (табл. 32 [1,стр.72]) на длину:

= 67,57 · 0,10 = 6,757 мкм.