Методические указания

Выбранный вариант обработки (структура токарно-револьверной) должен исключать возвратные движения или перебеги револьверной головки через несколько инструментов.

Режущие инструменты по позициям револьверной головки следует располагать так, чтобы они не мешали при работе один другому. Необходимо, по возможности, совмещать технологические переходы. Размещение режущих инструментов по позициям револьверной головки должно производиться с учетом их загрузки по времени. Для этого следует разбить все применяемые при наладке инструменты на три группы , а именно:

1. Инструменты, используемые для обработки каждой детали за цикл (например: упор, отрезной резец, фасочный резец и т.д.).

2. Инструменты, используемые для обработки нескольких деталей за цикл (например: сверление и обточка заготовки на 2-3 детали).

3. Инструменты, используемые только для подрезки торца и зацентровки прутка.

Инструменты 1и 2 группы следует располагать по возможности в узком секторе и в строгой последовательности согласно принятого плана обработки.

Инструменты 3 группы располагаются в оставшихся свободными гнездах револьверной головки.

Для расчета режимов резания исходными данными являются:

• Обрабатываемый материал (марка, прочностные характеристики, предел прочности, твердость в состоянии обработки)

• Режущий инструмент (марка, свойства, область применения).

Глубина резания определяется размерами заготовки и детали.

Подачи продольные и поперечные назначаются по нормативам каждой позиции револьверной головки. Значение подач зависит от глубины резания, диаметра прутка, его вылета из патрона, материала детали, вида обработки, требуемой шероховатости поверхности и других геометрических параметров детали.

После определения подачи по всем позициям револьверной головки производится уточнение их значений по паспорту станка. При этом выбираются ближайшие значения меньшего значения подач. При наличии совмещенных переходов подача принимается по лимитирующему инструменту.

Скорость резания рассчитывается по нормативам [4,7] в зависимости от глубины резания, подачи и вида обработки, полученные значения скорости резания и подачи следует скорректировать с заданными условиями обработки и паспортом станка.

В тех случаях, когда основное машинное время переходов мало, нужно стремиться производить обработку с постоянным числом оборотов. Получаемые при этом скорости не должны превышать экономически допустимых. Этим сокращается количество переключений скоростей, а следовательно, и вспомогательное время.

Рассчитывается величина рабочего хода револьверной головки для каждого перехода.

Для продольного хода головки на рабочей подаче (при точении, сверлении):

мм. (1)

Для поперечного хода головки на рабочей подаче (при подрезке кольцевых сечений) следует принять

мм, (2)

где n – количество деталей, подлежащих обработке в данном переходе;

- длина обрабатываемой поверхности в мм;

- ширина резца в мм (ширина отрезного резца);

- суммарная величина врезания и перебега режущего инструмента для данного перехода (определяется расчетом и по нормативным таблицам в зависимости геометрии режущего инструмента, глубины резания и др. факторов) в мм;

- величина подхода режущего инструмента к обрабатываемой детали в мм (определяется измерением с учетом фактического расположения инструментов);

- наружный диаметр обрабатываемой детали в мм;

- внутренний диаметр обрабатываемой детали в мм.

При определении величины рабочего хода револьверной головки следует привести расчетные схемы, указав в них все величины, входящие в расчетные формулы (1) и (2). Для каждого перехода определяется основное, а для операции вспомогательное, обслуживания, отдых и личные надобности (дополнительное) и штучно-калькуляционное время.

Определение основного времени каждого перехода производится по формуле

мин,

где - величина рабочего хода револьверной головки в мм;

- принятое для данного перехода число оборотов в минуту шпинделя станка;

- принятая для данного перехода величина подачи в мм/об.

Определение вспомогательного времени для каждого перехода следует производить дифференциально, для чего необходимо:

1. Составить перечень всех вспомогательных приемов, применяемых при обработке заданной детали.

2. Определить, какие из вспомогательных приемов повторяются в других переходах, и сколько раз применяется тот или иной прием за цикл обработки.

3. Определить время, необходимое для выполнения каждого вспомогательного приема, пользуясь нормативами (5) или путем хронометража. Определить вспомогательное время для каждого перехода, суммируя время, затрачиваемое для выполнение вспомогательных приемов (с учетом их повторения), необходимых для осуществления данного перехода.

Время обслуживания ( ) включает время организационного ( ) и технического обслуживания ( ), которые определяются:

,

- оперативное время.

Время на отдых и личные надобности ( ) определяется:

.

Норма времени на станочную операцию (штучное время)

,

где - соответственно время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, в % от оперативного времени.

Можно принять в работе .

Для условий серийного производства устанавливается норма штучно-калькуляционного времени

,

где - подготовительно-заключительное время, связанное с настройкой станка на обработку партии деталей, на изготовление пробных деталей и т.п.,

- объем (количество) деталей в партии.

Карта наладки револьверного станка 1341 приведена в приложении 3.

Порядок выполнения работы.

1. Ознакомиться полностью с настоящими методическими указаниями.

2. Ознакомиться с конструкцией станка и его характеристиками (станок, технические характеристики, Приложение 1).

3. Получить задание у преподавателя (вариант – Приложение 2, материал детали, размеры заготовки, количество (объем) производственной партии).

4. Разработать карту наладки (Приложение 3).

5. Настроить станок и произвести обработку деталей.

6. Оформить отчет по лабораторной работе.

Настройка станка заключается в регулировании положений инструментов и упоров для получения необходимых размеров детали по диаметрам и длине обработки. Для этого подбирается и устанавливается в гнездах револьверной головки весь необходимый для выполнения операции инструмент, устанавливаются и регулируются упоры. Настройка на размер ведется методом снятия пробных стружек.

Для установки проходного резца на требуемых диаметр необходимо:

1. Закрепить резец в державке.

2. Вставить державку с резцом в гнездо револьверной головки так, чтобы револьверная головка не мешала обработке (установить нужный вылет резца).

3. Совместить вершину резца с осью вращения шпинделя, для чего державку с резцом поворачивают в гнезде револьверной головки.

4. Зафиксировав головку, произвести установку резца на требуемый диаметр (приблизительно).

5. Произвести пробную обточку на длине 2-3 мм.

6. Отвести револьверную головку в правое крайнее положение, выключить вращение шпинделя и замерить полученный диаметр.

7. Если диаметр детали оказался больше или меньше требуемого, следует ослабить болт, крепящий резец в державке, и легким постукиванием молотка подать или от детали.

8. Провести повторную проточку на длине 3-4 мм.

9. Повторять приемы 6,7,8 до получения требуемого размера диаметра.

После установки резца на требуемый размер диаметра, производится установка упора, обеспечивающего необходимую длину обточки. Для этого:

1. Вершина резца путем перемещения револьверной головки устанавливается в положение, соответствующее началу перехода.

2. Между откидным упором на станке и упором на барабане устанавливается нужная длина прохода.

3. В полученном положении упор на барабане фиксируется контргайкой.

Установка остальных инструментов и упоров аналогична проходного резца.

Перед началом каждого перехода устанавливаются необходимые режимы обработки ( и ). Производится обработка первой детали, измерение ее размеров и сравнение действительных размеров с размерами, указанными на чертеже.

При получении отклонений от заданных размеров производится подрегулировка резцов и упоров.

При настойке и при работе на станке нужно всегда помнить, что упоры, находящиеся на барабане, расположенном на передней плоскости станины, предназначены только для ограничения ручного перемещения револьверного суппорта, а для автоматического отклонения продольной подачи револьверного суппорта следует пользоваться упорами, расположенными на барабане, который находится на заднем конце вала револьверной головки. Нарушение этого правила ведет к аварии станка.

Во избежание поломки отрезного резца необходимо тщательно установить его главную режущую кромку по центру вращения заготовки (Рис.2). Перед включением поперечной подачи (при подрезке, проточке канавки, отрезке) необходимо проследить за выключением фиксатора положения револьверной головки.

После окончания настройки произвести обработку деталей (5-10 деталей), измерить размеры и сделать заключение о точности обработки.

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

В отчете следует указать название работы, цель проведения работы, необходимые расчеты, связанные с разработкой операционной карты и карты наладки, операционную карту, карту эскизов, эскиз детали и карты наладки, краткое заключение о проведенной работе и точности обработки.

СПИСОК ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ К РАБОТЕ

1. Режущий инструмент.

Резцы: проходные ,

;

подрезные ;

отрезные мм;

расточные ;

канавочные мм.

Сверла: цилиндрические ØØ 18, 14, 11, 9.5, 9, 8, 7, 5 мм;

центровочные Ø 8 мм, .

Метчики: М6, М10

Плашки: М5, М6, М8, М10.

Материал режущего инструмента Р6М5, ВК8, Т15К6, Т5К10.

2. Вспомогательный инструмент: патрон для центового сверла, выколотка медная, плашкодержатель, метчикодержатель, оправки для резцов прямые, оправки для резцов наклонные, переходные втулки для сверл, переходные втулки для крепления инструментов, упоры револьверной головки, упоры, устанавливаемые в пазах револьверной головки, оправка для канавочного резца, ключи: 10, 12 (квадрат) = 12, 14, 17, 19, 22, 24, 27; шестигранник 6 мм.

3. Измерительный инструмент щупов №1, Штангенциркуль ШЦ-Ι, эталоны шероховатости.

4. заготовки: круглый прокат – пруток: Ø 40, 36, 32, 30, 25, 23, 18, 14

5. Материал: Сталь СТ. 3, Сталь 45, Дюралюминий Д16.

6. Нормативы для расчета режимов резания и технического нормирования.