Способы раздачи концов труб

Сталь	Способ раздачи*	Диаметр трубы, мм,	Толщина стенки трубы,	Раздача А**, %, не более
		не более	мм, не более
Углеродистая	Вхолодную	83 84-200	6 8	6 4
	С нагревом	300	20	10
Низколегированная:
теплоустойчивая	Вхолодную	100	8	4
	С нагревом	100	8	10
конструкционная	Вхолодную	200	8	4
	С нагревом	300	20	10
Аустенитная	Вхолодную	83	6	6
	"	84-100	10	4
Мартенситно-ферритная	"	100	6	4

_______________

* Раздачу с нагревом следует производить при температуре концов трубы 900-1000°С из низколегированных теплоустойчивых сталей, при 700-900°С - из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей.

** Подсчитывают по формуле А = (Д - Д )·100/Д , где Д и Д - внутренний диаметр трубы соответственно до и после раздачи.

После механической обработки длина наплавки должна быть не менее:

Диаметр трубы, мм	l, мм
До 219	20
219-273	30
Более 273	50

Толщина наплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режиме подогрева и охлаждения, предусмотренном для сварки данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми (спиральными) валиками в направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка не производят;

г) приварка впритык к элементу (трубе, патрубку, тройнику, арматуре) с меньшим внутренним диаметром кольца шириной b = 18-20 мм и наружным диаметром, равным внутреннему диаметру другого стыкуемого элемента (рис. 4.3, д).

При сборке стыка элемент с большим внутренним диаметром надвигается на приваренное кольцо с соблюдением требований к сборке и сварке как к обычному стыку с подкладным кольцом. Такой способ может быть применен к трубопроводам из углеродистой и кремнемарганцовистой стали при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 8 мм.

4.1.7. При соосной стыковке труб с разными наружными диаметрами размер h (рис. 4.4) должен быть не более:

для труб из углеродистой и низколегированной сталей - 30% толщины более тонкой трубы, но не более 5 мм;

Рис 4.4. Схема обработки концов труб при стыковке элементов,

имеющих разные наружные диаметры; угол не более 15±2°

для труб из стали аустенитного и мартенситно-ферритного классов при номинальной толщине стенки 10 мм и менее - 15% толщины более тонкой трубы.

Когда смещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной поверхности из за разности наружных диаметров превышает указанное, конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом (обточкой) согласно одному из эскизов рис. 4.4.

4.1.8 Вмятины на концах труб следует исправлять с помощью домкратов или других разжимных устройств при условии, что глубина вмятины не превышает 3,5% диаметра трубы, а толщина стенки для труб из углеродистых и низколегированных сталей не более 20 мм, из аустенитных - 10, из мартенситно-ферритных - 6 мм.

Вмятины на трубах из углеродистых и низколегированных сталей допускается исправлять вхолодную или с нагревом (табл.4.1), из аустенитных и мартенситно-ферритных - только вхолодную.

Концы труб с вмятинами глубиной более 3,5%, а также с забоинами и задирами глубиной более 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки.

4.1.9. Кромки литых деталей трубопровода (клапанов, задвижек, тройников и т.п.) необходимо подготавливать в заводских условиях механическим путем. Никакой дополнительной обработки литых деталей в условиях монтажа и ремонта производить не разрешается без согласования с заводом - поставщиком детали и заказчиком.

4.1.10. В монтажных и ремонтных условиях разрешается производить подгибку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей на угол не более 10°, из прочих низколегированных и углеродистых сталей - на угол не более +..°.

Трубы из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до 710-740°С. Трубы из прочих низколегированных и углеродистых сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм, при большей толщине - с подогревом до 650-680°С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Место подгибки должно находиться вне гиба трубы; при ее диаметре более 100 мм место подгибки должно быть на расстоянии не менее 200 мм от гиба.

Температуру контролируют с помощью термокарандаша, термоэлектрического преобразователя (ТП) или термокраски. Термообработка места подгибки не требуется.

4.1.11. Подгибка труб из сталей аустенитного класса диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более 15°. Подгибка осуществляется в холодном состоянии без последующей термообработки.

4.1.12. Подгибку труб пароперегревателя из стали мартенситно-ферритного класса в условиях монтажа можно производить в холодном состоянии, угол подгибки должен быть не более 10°.