5.3 Очистка воздуха от пыли

Для очистки воздуха от пыли в промышленности широко применяются инерционные пылеуловители. В этих аппаратах за счет резкого изменения направления газового потока частицы пыли по инерции ударяются об отражательную поверхность и выпадают на коническое днище пылеуловителя, откуда разгрузочным устройством непрерывно или периодически выводятся из аппарата. Наиболее простые из пылеуловителей этого типа - пылевые коллекторы (мешки), представленные на рисунке 15. Данные устройства задерживают только крупные фракции пыли, степень очистки для них составляет 50 - 70 %.

Рисунок 16- Инерционные пылеуловители (палевые коллекторы): а - с перегородкой; б - с центральной трубой

5.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность определяется как состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей (ГОСТ 12.1.04-91). В соответствии с СНиП 21-07-97 обработка металлов резанием относится к категории Д, что связано с использованием негорючих веществ и материалов в холодном состоянии. В соответствии с НПБ 5-2000, степень огнестойкости конструкции помещения – вторая, т.к. конструкция помещения сделана из негорючих материалов.

Основными причинами пожаров являются:

- халатное и неосторожное обращение с огнём;

- неисправность производственного оборудования, нарушение технологических процессов (выделение горючих газов, пыли);

- самовоспламенение или самовозгорание некоторых веществ и материалов при нарушении правил их хранения и использования;

- различные причины электрического характера: искрение в электрических аппаратах и машинах; плохие контакты в местах соединения проводов, электростатические разряды и удары молний.

Для своевременного предотвращения пожара во всех цехах установлена электрическая пожарная сигнализация. При ее использовании извещение о пожаре осуществляется в течение нескольких секунд. Система сигнализации состоит из приемной станции и соединенных с ней извещателей.

Сигнал о пожаре подается нажатием кнопки извещателя. Извещатели устанавливают на видных местах в производственных помещениях.

В цехах размещены противопожарные стенды с первичными средствами тушения пожара. К первичным относятся огнетушители (углекислотные ОУ-2А, пенные ОХП-10), ведра, лопаты.

На 100 м² пола производственной площади требуется минимум один огнетушитель. Стенды, также содержат информацию, способствующую повышению пожарной безопасности. У стен цехов расположены пожарные краны. Противопожарные стенды оборудованы средствами пожаротушения в соответствии с ГОСТ 12.4.026-80 СС БТ.

Предупреждение пожаро- и взрывоопасной ситуации при работе с закалочными маслами достигается в результате правильного выбора марки масла и режима работы. Эффективным средством тушения пожара, вызванного возгоранием масла, могут быть углекислотные огнетушители.

Для предупреждения возможности возникновения пожара каждый работник предприятия обязан строго соблюдать правила пожарной безопасности.

Произведем расчет установки для тушения пожара диоксидом углерода в помещении завода.

Исходные данные:

- V_п - объем защищаемого помещения (V_п= 8260 м³);

- k_у - коэффициент, учитывающий особенности процесса газообмена, утечки углекислоты через неплотности и проемы защищаемого помещения (k_у=1,8);

- L - длина трубопровода от остановки до места тушения загорания (L=100м).

Количество огнетушащего газового состава G_г кг, определяется по формуле:

G_r = G_B×V_п×k_y + G₀ , (89)

где G_B - огнегасительная концентрация газового состава (для диоксида углерода С_B=0,07 кг/м);

G₀ = 0,2G_г - количество диоксида углерода, остающегося в установке после окончания ее работы, кг.

G_r = 1,25×G_B×V_п×k_y,. (90)

Подставляя все данные в формулу (89), получим:

G_r =1,25×0,07×8260×1,8 = 1300,95 кг

Необходимое количество рабочих баллонов с углекислотой N_б, шт, определяется по формуле:

N_б= , (91)

где V_б - объем баллона (V_б = 25 дм³ ); при 25 дм³ в баллоне содержится 15,6 кг диоксида углерода;

S - плотность огнетушащего вещества (S = 0,625 кг/дм³ ); α_н - коэффициент накопления (α_н= 1).

N = = 83,26 шт.

Принимаем количество рабочих баллонов с углекислотой N_б = 84 шт. Количество резервных баллонов принимается равным числу рабочих баллонов.

Пропускная способность G, кг/см, определяется по формуле:

, (92)

где p1 - удельное давление кислоты в начале трубопровода (p1=5 МПа);

γ₁ - плотность диоксида углерода в начале трубопровода (γ₁=290кг/см³);

А - удельное сопротивление трубопровода, зависящее от его диаметра и шероховатости стенок трубы, принимается для диаметра трубы диаметром 32 мм А = 0,066×10⁵ с²/м³.

.

6 Оганизационно - экономическая часть

6.1 Руководство подразделением, функции и права отдела главного технолога на РУП «ОЗАА»

Руководство и организация деятельностью ОГТ осуществляется главным технологом завода, который назначается и освобождается от занимаемой должности приказом директора завода по представлению главного инженера и подчиняется непосредственно заместителю главного инженера по подготовке производства.

Главный технолог завода должен иметь высшее техническое образование, с опытом работы по специальности на инженерно-технических и руководящих должностях в соответствующей профилю предприятия отрасли промышленности не менее 5 лет.

На время отсутствия главного технолога его обязанности исполняет заместитель главного технолога, а в случае отсутствия последнего - один из начальников бюро с документальным оформлением согласно действующему законодательству.

Основными показателями деятельности ОГТ являются:

- выполнение планов и графиков подготовки и освоения производства;

- качественная разработка и управление технологической и конструкторской документации в соответствии с требованиями государственных стандартов, метрологических норм и правил, экологических и гигиенических требований на производство продукции;

- уровень выполнения общезаводских мероприятий по качеству, техническому развитию и организации производства (оргтехплана).

Отдел главного технолога в соответствии с возложенными на него задачами выполняет следующие функции:

- в соответствии с действующей на предприятии системы менеджмента качества проектирует и разрабатывает технологические процессы производства на основе эффективного использования предоставляемых ресурсов;

- согласовывает конструкторскую документацию на новые или модернизируемые изделия, на технологичность их конструкции;

- разрабатывает технологическую документацию для подготовки производства и модернизированных изделий, сборочных единиц и деталей;

- осуществляет контроль за учетом, регистрацией, размножением, хранением, актуализацией и аннулированием технологической документации на детали, которые сняты с производства;

- конструирует технологическую оснастку и средства контроля качества продукции, участвует в испытании, отладке и внедрении их в производство;

- разрабатывает технологические инструкции по эксплуатации контрольных приспособлений и контрольно-испытательных стендов;

- разрабатывает и оформляет технические задания на проектирование и

изготовление специального оборудования, участвует в согласовании с соответствующими организациями и станкозаводами проектных заданий и

технических условий на это оборудование;

- согласовывает технические задания на проектирование и изготовление

технологической оснастки;

- распределяет металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочное, складское и другое оборудование по цехам завода;

- назначает операции технического контроля и осуществляет выбор средств контроля и измерений при разработке технологических процессов и документации;

- обеспечивает технологические бюро и БТК цехов копиями проектных и рабочих технологических процессов;

- планирует показатели снижения норм расхода материалов, осуществляет методическое руководство и контроль за разработкой прогрессивных норм расхода материалов на продукцию основного производства цехов;

- участвует в составлении отчёта о фактическом расходе материалов на заводе, разрабатывает и представляет на утверждение в установленном порядке сводные материальные нормативы для завода;

- контролирует снижение норм расхода материалов в цехах завода;

- осуществляет контроль за соблюдением технологической дисциплины в цехах завода;

- участвует в разработке предложений по развитию производственных мощностей на заводе;

- организует разработку новых технологических процессов;

- участвует в разработке мероприятий по качеству: отраслевой программы качества, областной программы качества, комплексной программы по обеспечению и улучшению качества продукции, планов по качеству производственных цехов;

- организует разработку заводского плана технического развития и организации производства (оргтехплана) и плана технического перевооружения предприятия;

- рассматривает и выдает заключения на рационализаторские предложения и изобретения, осуществляет контроль за их внедрением;

- ведёт переписку с другими предприятиями и организациями по вопросам, относящимся к компетенции ОГТ.

- осуществляет анализ и совершенствует действующие технологические процессы с целью повышения производительности труда, улучшения качества и снижения себестоимости продукции;

- прорабатывает и согласовывает извещения на изменения конструкторской

документации, выдаваемые для подготовки производства;

- разрабатывает техпроцессы на внутрицеховые процессы перемещения грузов и погрузочно-разгрузочные работы, инструкции на выполнение работ по приёмке, разгрузке, транспортировке и складированию материалов, деталей, сборочных единиц, изделий;

- планирует мероприятия по идентификации продукции в соответствии с установленными требованиями к идентификации и прослеживаемости;

- разрабатывает и издаёт технологические маршруты изготовления деталей, сборочных единиц и изделий на заводе, вводит в них изменения и обеспечивает ими подразделения завода;

- совместно с инструментально-штамповым отделом планирует изготовление первичной технологической оснастки, выдаёт необходимое количество конструкторской документации, а также решает вопрос размещения её изготовления через УГТ МАЗа;

- совместно с технологическими бюро цехов составляет графики проверки соблюдения технологических процессов в цехах;

- осуществляет анализ брака и дефектов продукции при ее производстве, определяет мероприятия по предотвращению и обнаружению дефектов, применяет данные анализа и корректирующие мероприятия при разработке технологических процессов;

- обеспечивает создание безопасных условий труда в соответствии с правилами противопожарной безопасности и производственной санитарии в цехах;

- обеспечивает соблюдение требований нормативно-технической и управление организационно-распорядительной документацией, находящейся в ОГТ;

- составляет отчёты по установленным формам и направляет их подразделениям завода и в вышестоящие организации;

- участвует в разработке мероприятий по социальному развитию коллектива завода;

- участвует в подготовке кадров предприятия;

- разрабатывает планировки производственных и вспомогательных помещений, размещения оборудования и организации рабочих мест в соответствии с, требованиями норм и правил по охране труда, согласовывает планировки с ООТ, другими заинтересованными службами и органами надзора в установленном порядке;

- определяет категории производства и классы зон производственных и других помещений по взрывной, взрывопожарной и пожарной безопасности;

- на основе целевых экологических показателей разрабатывает, внедряет и контролирует выполнение мероприятий по охране окружающей среды;

- своевременно разрабатывает и утверждает в установленном порядке материальные нормативы, устанавливает нормы потребления легко воспламеняющихся жидкостей, горючих жидкостей для всех подразделений предприятия и разрабатывает перечни веществ и материалов, разрешаемых к совместному хранению;

- проводит работы по исключению и сокращению из технологических процессов СДЯВ, взрывоопасных и агрессивных веществ, ЛВЖ и ПК;

- разрабатывает техническую документацию на утилизацию и нейтрализацию отходов производства и контролирует их осуществление;

- осуществляет руководство по организации и проведению своевременного обучения и проверке знаний технологов и конструкторов, занятых разработкой технологических процессов, приспособлений и оснастки, а также рабочих и ИГР, занятых на работах с применением СДЯВ, ЛВЖ и ПК;

- организует научно-техническое информирование персонала предприятия;

- проводит идеологическую и воспитательную работу в коллективе отдела;

- разрабатывает и реализует корректирующие и предупреждающие мероприятия, направленные на улучшение деятельности и поддержание показателей качества продукции и технологических процессов;

- рассматривает и согласовывает перечень производств, цехов, профессий, должностей, работа в которых даёт право на дополнительный отпуск, сокращённый рабочий день, льготное пенсионное обеспечение, льготы и компенсации в связи с вредными и тяжёлыми условиями труда и так далее.

Отдел главного технолога в лице главного технолога имеет право:

- представительствовать без доверенности от имени предприятия в вышестоящих организациях по вопросам компетенции ОГТ;

- устанавливать технологические маршруты изготовления деталей и сборочных единиц и изделий цехам предприятия;

- намечать тематику научных исследований и исследовательских работ с целью создания принципиально новых технологических процессов для включения в текущие и перспективные планы НИР;

- устанавливать непосредственные деловые связи с конструкторскими, научно-исследовательскими и другими организациями и вести с ними переписку по вопросам совершенствования технологических процессов;

- получать, в установленном порядке, от структурных подразделений завода информацию, необходимую для работы ОГТ;

- утверждать технологическую документацию, разработанную в подразделениях ОГТ;

- вносить предложения руководству завода о заключении договоров с научно-исследовательскими институтами для решения проблем и вопросов, связанных с деятельностью ОГТ;

- участвовать в координационных совещаниях, проводимых объединением и отраслевыми институтами, по вопросам совершенствования технологических процессов;

- привлекать по согласованию с руководством предприятия работников других подразделений для осуществления контроля технологической дисциплины;

- предоставлять руководству завода предложения о привлечении к ответственности лиц, не обеспечивающих соблюдения технологических процессов;

- требовать в установленном порядке от руководителей подразделения предприятия своевременного выполнения приказов и распоряжений руководства завода по вопросам проектирования и разработки технологических процессов производства;

- издавать распоряжения, касающиеся деятельности ОГТ, и так далее.

6.2 Расчёт экономических показателей и характеристика участка

Все расчёты выполняются согласно [9] с помощью приложения Microsoft Office Excel 2003.

6.2.1 Общая характеристика участка

К исходным данным относятся данные представленные в таблицах 16 и 17.

Таблица 16 – Трудоемкость ведущей детали

Наименование операции	Норма времени, мин	Структура трудоемкости,%	Разряд работ
005 Фрезерно-центровальная	0,87	7,04	3
010 Токарная с ЧПУ	0,634	5,13	3
015 Токарная с ЧПУ	1,11	8,99	3
020 Вертикально-сверлильная	0,81	6,56	3
025 Зубофрезерная	2,88	23,33	2
030 Токарная с ЧПУ	0,679	5,5	3
035 Зубофрезерная	2,5	20,25	2
040 Вертикально-фрезерная	0,637	5,16	3
045 Электрохимическая	0,89	7,21	3
055 Торцекруглошлифовальная	1,15	9,31	3
Всего	12,16	100

Структура трудоемкости α, % характеризуется отношением норм времени по отдельным операциям t_шт ,мин к общей трудоемкости изготовления детали Т_ед :

(93)

Таблица 17– Годовая трудоемкость и расход материала по участку

Наименование детали	Программа Аi , шт	Трудоемкость единицы Тi, мин	Общая трудоемкость Тгод, ч	Материал	Норма расхода, кг	Общая годовая потребность М, т
1	2	3	4	5	6	7
Шестерня коническая	5000	12,342	1028,5	Сталь 40Х	0,61	3,05
Шестерня коническая	5000	19,59	1632,5	Сталь 40Х	1,75	8,75
Винт	5000	4,385	365,41	Сталь 40Х	4,18	20,9
Вал	30000	24,5	12250	Сталь 40Х	2,3	69
Винт ходовой	50000	21,3	17750	Сталь 40Х	3,9	195
Вал-шестерня	45000	18,9	14175	Сталь 40Х	0,79	35,55
Вал ведущий	43000	25,9	17845	Сталь 40Х	1,9	81,7

Продолжение таблицы 17

1	2	3	4	5	6	7
Шестерня	49000	22,6	18456,6	Сталь 40Х	1,6	78,4
Вал	41000	15,3	10496,9	Сталь 40Х	2,7	110,7
Всего	273000		52000			603,05

Таблица 17 заполняется в результате следующих расчётов, где годовая трудоёмкость и расход материала рассчитываются по формулам:

, (94)

, (95)

где n – число наименований деталей;

А_i – программа выпуска, шт;

НР – норма расхода материала, кг.

Общая трудоемкость по участку должна составлять не менее, чем следующее произведение:

, если , (96)

где m – число операций по ведущей детали участка;

Ф_д – годовой действительный фонд времени единицы оборудования, ч;

t_i - трудоемкость i-ой операции ведущей детали, мин;

t_min – трудоемкость наименее трудоемкой операции ведущей детали, мин;

t_max - трудоемкость наиболее трудоемкой операции ведущей детали, мин.