3.11 Расчёт требуемого количества станков
Расчёт необходимого количества станков проведём по годовой трудоёмкости по операциям, используя методику, изложенную в [9].
Количество станков определяем по формуле:
(58)
где
-
годовая трудоёмкость i-ой
операции, ч;
-
действительный годовой фонд времени
работы единицы оборудования, ч;
- коэффициент выполнения норм.
При значениях: =4000 ч; =1,1; получаем:
Количество станков на фрезерно-центровальной операции:
Принятое
число станков
;
Коэффициент загрузки станков на фрезерно-центровальной операции определяем по формуле:
(59)
Коэффициент загрузки станков на фрезерно-центровальной операции:
.
Количество станков на токарной операции с ЧПУ:
Принятое
количество станков
Коэффициент загрузки станков на токарной операции:
.
Аналогично выполним расчёт требуемого количества станков на других операциях, и результаты расчётов представим в таблице 9.
Таблица 9 – Расчёт требуемого количества станков
-
Номер
опера-ции
Наименование операции
Модель
станка
Годовая трудоёмкость
Тгод, ч
Расчетно-е
число
станков
nР
Принятое
число
станков
nП
Коэффици-ент
загрузки
заг
1
2
3
4
5
6
7
005
Фрезерно-центровальная
МР-73
6617,6
1,504
2
0,75
010
Токарная с ЧПУ
16К20Ф3
4822,2
0,91
1
0,91
015
Токарная с ЧПУ
16К20Ф3
8450,6
1,92
2
0,96
020
Вертикально-сверлильная
2Н118
6166,4
1,4
2
0,7
025
Зубофрезерная
ЕЗ-40
21930,2
4,98
5
0,99
030
Токарная с ЧПУ
16К20Ф3
5170
1,175
2
0,58
035
Зубофрезерная
5С267П
19035
3,42
4
0,85
040
Вертикально-фрезерная
6Р11
6232,2
1,41
2
0,705
045
Электрохимическая
МА-31
6777,4
1,54
2
0,77
055
Торцекруглошлифовальная
3М151
8751,4
1,98
2
0,99
Средний коэффициент загрузки оборудования:
Рисунок 12– Диаграмма загрузки оборудования
3.12 Расчет необходимого количества транспортных средств
При выборе внутрицеховых средств для доставки заготовок на рабочие места и для межоперационной транспортировки следует учитывать тип производства, габаритные размеры и вес перемещаемых деталей.
Для выбора межцеховых транспортных средств определяем массу межцехового потока по формуле:
,
(60)
где m- число наименований деталей;
G
-
годовая масса деталей, кг;
N - годовая программа, шт;
Масса заготовок , поступающих на участок (с учётом годовой массы на линии картеров и крышек) составляет: Q= 644000 кг
Для грузооборота в 644 тонны в год на расстояние до 400м экономически целесообразно применять электрокары. Для транспортировки заготовок принимаем электротележку типа ЭК202.
Технические данные:
- номинальная грузоподъемность- 1500кг;
- скорость передвижения – 6,71 км/ч;
- габаритные размеры – 2790х1140 мм.
Детали транспортируются на электротележках в таре ящичного типа с размерами 1200х800 мм. Допустимый вес загружаемых в тару деталей- 1500кг.
Потребное количество электротележек определяем по формуле:
КТ.Р.=
×(
+
tЗ
+ tР),
(61)
где - заполнение электротележек за один рейс, q=0,5 т;
– номинальный годовой фонд времени
электротележки при работе в одну смену,
=2070ч;
- количество смен в сутки;
–коэффициент использования электротележки
по времени;
-
средний пробег электротележки за один
рейс туда и обратно, м;
-
средняя скорость электротележки, км/ч;
tЗ- время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;
tР- время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин:
Подставив все данные в формулу (61), получим:
КТ.Р.=
×(
+5+5)=0,12.
Принимаем одну электротележку: КТ.ПР.=1
Определяем коэффициент загрузки электротележки:
=
=
=0,12.
Для межоперационного транспортирования принимаем две кран-балки (из расчёта одна-две кран-балки на 30-40 м пролёта) [6].
Площадь склада заготовок определяем по формуле:
(62)
где - черновой вес заготовок, подлежащих обработке на участке в течение года, т;
-
количество дней, на которые принимается
запас материалов;
-
количество рабочих дней в году;
- допускаемая нагрузка на площадь пола в тоннах на 1 м2;
При значениях: = 644 т; t = 1; Ф = 253; = 2,5 т, получаем:
Площадь склада готовых деталей рассчитываем аналогично:
Так как на участке находится две линии по обработке деталей и необходим отвод стружки от каждого станка (с учётом догрузки объём стружки получается значительным), то для транспортирования стружки выбираем шнековый конвейер, проходящий под станками. Шнековый конвейер выбираем по той причине, что он является герметичным и исключает разбрасывание стружки по площади участка.