3.9 Расчёт точности операции.
Расчёт точности операции произведём по методике, изложенной в [8].
Расчет
производим согласно методике и формулам
из источника [8] для диаметра 25,6
,
получаемого на токарной операции .
Допуск на обрабатываемую поверхность Т =84мкм.
Суммарная погрешность обработки рассчитывается по формуле:
(45)
где и —погрешность, обусловленная износом режущего инструмента, мкм;
сл — поле рассеяния погрешностей обработки, обусловленных такими технологическими факторами случайного характера, как неравномерность припуска, неодинаковая твердость материала заготовки, недостаточная жесткость системы СПИД, а также погрешностью формы детали, мкм;
н — погрешность настройки станка, мкм;
у — погрешность установки заготовки, мкм.
Находим величину погрешности, обусловленную размерным износом резца:
,
где u0 - относительный износ инструмента,u0=9 мкм/км;
L - путь резания, м.
Путь резания определяем по формуле:
, (46)
где D– диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
- длинна обрабатываемой поверхности,
мм;
– количество деталей в настроечной партии, шт.;
- подача на один оборот шпинделя, мм/об.
Согласно определённым данным имеем: D = 25,6мм; =61 мм; n = 15; =0,165 мм/об.
.
Тогда погрешность от износа инструмента будет равна:
Значение случайной погрешности принимаем из [3]: сл=35 мкм.
Погрешность настройки:
, (47)
где см - смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно середины поля рассеяния размеров, мкм;
рег - погрешность регулирования положения режущего инструмента на станке, мкм;
изм - погрешность измерения пробных деталей, мкм.
Согласно [3] имеем: рег=20мкм; изм =9мкм.
Погрешность смещения рассчитываем по формуле:
,
где m – количество пробных деталей, m = 5шт.
,
Подставив все данные в формулу (45), получим:
Погрешность
установки
,
так как деталь обрабатывается в центрах.
Поставив все определённые данные в формулу (45) получим:
.
Точность получения размера на данной операции будет обеспечена, так как допуск на размер превышает величину суммарной погрешности обработки:
,
т.е 65,92<84.
3.10 Техническое нормирование
Расчёт норм времени проводим по формулам и методике, изложенной в [3] и [16].
Расчёт нормы времени на операцию 015 – токарную с ЧПУ.
Тип производства изготовления вала соответствует среднесерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучно-калькуляционное время по формуле:
, (48)
,
(49)
где
–
основное время, мин;
вспомогательное время, мин;
время на обслуживание рабочего места,
мин;
-
время на отдых, мин.
Основное время, мин рассчитываем по формуле:
, (50)
где
длина резания, мм;
величина
врезания и перебега, мм;
количество
рабочих ходов;
подача
на оборот, мм/об;
число
оборотов, мин
.
Согласно
определённым данным, имеем:
=82
мм;
=7
мм;
=1;
=0,4
мм/об;
=1600
мин-1,
на черновое точение поверхности. С
изменением вида обработки, эти параметры
будут изменяться.
Основное время на черновое точение поверхности диаметром 25,6 мм:
.
Основное время на черновое точение поверхности диаметром 24,5 мм:
.
Основное время на чистовое точение поверхности диаметром 25,6 мм:
.
Основное время на подрезку торца:
.
Основное время на всю операцию состоит из суммы основных времён на все переходы:
Вспомогательное время, мин рассчитываем по формуле:
,
(51)
где
время на установку и снятие детали, мин;
время
на закрепление и открепление детали,
мин;
время на приемы управления станком,
мин;
время на измерение детали, мин.
Время на приемы управления станком состоит из:
1)времени включения станка кнопкой – 0,1мин;
2)времени подвода или отвода инструмента к детали при обработке – 0,025мин;
3)времени перемещения каретки суппорта в продольном направления – 0,04 мин.
Время на измерение детали состоит из времени измерения скобой односторонней диаметров: 25,6 мм; 24,5 мм.
Подставив все данные в формулу (51) получим:
Для среднесерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле:
,
(52)
где
коэффициент, зависящий от типа
производства,
1,85.
Оперативное время, мин. рассчитывается по формуле:
,
(53)
Подставляя все данные в формулу (53) получим:
Время на обслуживание и отдых в серийном производстве по отдельности не определяется, оно задаётся в процентах от оперативного времени:
,
(54)
Подготовительно
– заключительное время, согласно [3],
;
Размер партии n = 140шт.
Подставив все данные в формулу (48) получим:
Расчёт нормы времени на операцию 055 – торце-круглошлифовальную
Тип производства изготовления вала соответствует среднесерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучно-калькуляционное время по формуле (48).
,
,
где – основное время, мин;
вспомогательное время, мин;
время на обслуживание рабочего места, мин;
- время на отдых, мин.
Основное машинное время, мин. рассчитываем по формуле:
(55)
где - основное машинное время на шлифование шейки, мин;
- основное машинное время на шлифование торца, мин.
(56)
(57)
где 1,3 – коэффициент, учитывающий потери на этапе врезания;
SM –значение минутной подачи для предварительной и окончательной обработке соответственно;
а – припуск на сторону,мм.
Машинное время на шлифование шейки:
Машинное время на шлифование торца:
Общее машинное время состоит из суммы машинных времён на шлифование шейки, и на шлифование торца:
Вспомогательное время, мин. рассчитываем по формуле (51):
,
где время на установку и снятие детали, мин;
время на закрепление и открепление детали, мин;
время на приемы управления станком;
время на измерение детали, мин.
Время на приемы управления станком состоит из:
времени включения станка кнопкой – 0,01мин;
2) времени подвода или отвода инструмента к детали при обработке 0,013мин;
.
Время на измерение детали состоит из времени измерения скобой односторонней поверхности диаметром 25 мм по 6-ому квалитету:
Вспомогательное время:
Для среднесерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле:
,
где коэффициент, зависящий от типа производства, 1,85.
Оперативное время, мин. рассчитывается по формуле:
Подставив все данные в формулу (53) получим:
.
Время на обслуживание и отдых в серийном производстве по отдельности не определяется, оно задаётся в процентах от оперативного времени:
,
Подготовительно
– заключительное время,
;
Размер партии n = 140шт.
Штучно – калькуляционное время составляет:
Аналогично рассчитываем нормы времени на остальные операции, и результаты сводим в таблицу 8 (Приложение Б).