3. Анализ технологичности конструкции узла. Разработка рекомендаций по повышению технологичности конструкции.

Качественный анализ:

В состав сборочной единицы входит множество корпусных и стандартных деталей. Проанализировав чертёж, выявленно, что в конструкции узла сведено до минимума число деталей в соответствии с его назначением Конструкция изделия обеспечивает удобный подвод и отвод сборочного инструмента.

Трудоемкость сборочной работы обусловлена запрессовками двух шпонок, подшипников, закручиванием винтов.

Конструкция узла позволяет произвести расчленение сборки на узловые и общую. Общая-корпус 1, узловые-вал шпинделя сб.2 и вспомогательный вал сб1. В этом случае возможна параллельная сборка узлов. Это уменьшает время сборки.

Количественный анализ:

Коэффициент сборности конструкции:

Е - общее количество сборочных единиц;

Д - количество деталей, не вошедших в состав сборочных единиц.

Коэффициент повторяемости деталей:

Е_Н - количество наименование сборочных единиц;

Д_Н – количество наименований деталей, не вошедших в состав сборочных единиц.

Е - общее количество сборочных единиц;

Д – общее количество деталей, не вошедших в состав сборочных единиц.

Так как у нас нет аналогичной детали, по которой можно было бы установить граничное значение коэффицентов, то сравнить полученные коэффиценты не с чем.

Коэффициенты стандартизации:

Е_СТ - Количество стандартных, нормализированных и унифицированных сборочных единиц в изделии;

Дст - Количество стандартных, нормализированных и унифицированных единиц не вошедших в сборочные узлы;

Е - общее количество сборочных единиц;

Д – общее количество деталей, не вошедших в состав сборочных единиц.

Так как ,то условие выполнено.

В целом узел имеет простую компоновку, не вызывает затруднений при сборке и не требует применения сложных приспособлений и инструментов.

Вывод: на основании проведённого анализа считаем представленную конструкцию шпинделя ротора обточки технологичной для условий мелкосерийного производства.

4. Выбор методов достижения точности сборки.

Так как сборка состоит из точных деталей, размерные цепи состоят из 3-4 элементов, то выбираем способ достижения заданной точности- метод полной взаимозаменяемости, кроме подшипников. С помощью винтов 17 мы обеспечиваем преднатяг подшипников, и между корпусом(1) и крышкой пошипников(8) остаётся зазор. Для подшипников выбираем способ достижения точности- неполная взаимозаменяемость.

Размерная цепь:

На данной схеме представленны следующие размеры:

1) Увеличивающие:, ,,;

2) Уменьшающие: .

Метод расчета на минимум- максимум

1. Определение номинальных размеров составляющих звеньев размерной цепи.

Для нахождения номинального размера воспользуемся зависимостью:

2. Определение допуска звена А2.

Обозначение звена	Номинальный размер, мм	Допуск, Т	Верхнее отклонение, В	Нижнее отклонение, Н	Середина поля допуска, С
		мм
	1	0,02	+0,02	0	0,01
	5	0,012	+0,012	0	+0,006
	18	0,018	0	-0,018	-0,009
	18	0,018	0	-0,018	-0,009
	127	0,4	0	-0,4	-0,2

Воспользуемся формулой:

мм

3. Определение предельных отклонений звена

0,02=0,012+0++0-0.4

4. Проверка

0.372=0.408-0.036

0.372=0.372

Расчет проведен верно.