Косвенные методы.

1. Измерение сил. Не всегда однозначные связи между силой и износом. Сила, кроме износа, зависит еще от многих факторов. Более информативный параметр – отношение двух составляющих силы резания (). Для измерения составляющих силы резания в станок должен быть установлен динамометр.

Например, система TOOL MONITOR SYSTEM фирмы KISTLER позволяет:

1. Распознать факт поломки по изменению сигнала силы резания в течение нескольких миллисекунд и остановить привод подачи в течение одного оборота заготовки (инструмента).

2. Распознать факт столкновения элементов станка в течение 2^х миллисекунд и немедленно останавливает привод подачи.

3. Определяет степень износа инструмента (на основании анализа кривой P – h_з).

При этом в значительной мере исключается влияние переменности припуска и твердости на результаты и износ. Распознается с высокой точностью. Применяется на токарных станках с ЧПУ, ОЦ и сверлильных станках.

2. Измерение вибраций и звука. Спектр колебаний изменяется с износом, однако здесь нет общих закономерностей.

3. Измерение мощности. Метод менее чувствителен, чем измерение сил. Однако мощность легче измерить. Имеется устройство, измеряющее мощность на каждом переходе и сравнивающее ее с предельно допустимой. Достаточно фиксировать существенное (в 2…5 раз) превышение мощности на 3 – 5 оборотах детали с помощью измерителя мощности.

После отладки операции оператор дает команду на запись мощности. Это значение запоминается системой управления станка и, в дальнейшем, служит базой для сравнения с текущим значением мощности при обработке последующих деталей в автоматическом режиме.

Кроме базовых значений в память вносятся предельно-допустимые значения мощности в виде предварительно рассчитанных коэффициентов CN (в долях базовой мощности).

Пока выполняется условие инструмент продолжает работать. Выход значений мощности за эти пределы требует вмешательства в процесс обработки. Устройство контроля мощности выдает сигнал на замену инструмента.

4. Измерение температуры. Температура более тесно связана с интенсивностью износа, но измерить ее затруднительно, т.к. измерения ненадежны.

24. Простые устройства для контроля наличия инструмента.

Для выработки такой информации применяются контактные и бесконтактные датчики.

1. Рис. 33 (1)

Пневматическое устройство, где используется струя воздуха, вылетающего из сопла.

2. Рис. 33 (2)

Датчик – световой (фотодиод).

3. Рис. 33 (3)

О наличии инструмента судим по индуктивности 2^х катушек с сердечником.

4. Рис. 33 (4)

Перед каждым входом включается соленоид (1) и притягивает инструмент (2). Если сверла нет, то контакты (7) замкнутся.

5. Рис. 33 (5)

Ощупывание отверстий с помощью трубок после сверления. Пневм.

6. Рис. 33 (6)

Контролирование сквозных отверстий с помощью светодиода.

7. Рис. 16.7, 16.8, 16.9, 16.10 – простейшие устройства, фиксирующие изменения сил при резании (стабилизирующие подачи).

25.Смена инструмента в технологической последовательности.

Смена инструмента может происходить: (при обработке)

1. Без снятия инструмента (закрепление – раскрепление) в рабочем органе станка РОС.

   1. АЛ из агрегатных станков (все инструменты работают сразу).

   2. Случай с перемещающейся деталью от станка к станку.

   3. Револьверные суппорты и головки (имеют весь набор инструмента для данной детали)

• Инструмент установлен в порядке нумерации гнезд, совпадающих с последовательностью обработки.

• Инструмент установлен в произвольном порядке и вызывается по программе.

“-” ограниченное количество инструментов;

большое занимаемое пространство;

невысокая гибкость.

2. С закреплением – раскреплением.

   1. Ручная смена инструмента на станках с ЧПУ по сигналу станка (системы ЧПУ). Применяются быстросменные патроны – адаптеры. Варианты сменяемости:

• Режущий инструмент.

• Блок РИ и ВИ.

2. Автоматизированная смена инструмента в рабочем органе станка РОС. В работе участвует один инструмент и имеется запас инструментов (инструментальный магазин). По мере надобности по программе осуществляется процесс перезагрузки инструмента из магазина в РОС.