- •1. Основные понятия об автоматизированном производстве. (Оборудование, производительность и потери времени, η, классификация инструментальной оснастки.)
- •Особенности работы инструмента в условиях автоматизированного производства.
- •2.Классификация инструментальной оснастки ап.
- •Общие требования к инструментальной оснастке.
- •3.Производительность оборудования в ап и потери времени.
- •Классификация потерь (по Шаумяну).
- •4.Роль технологической оснастки в повышении эффективности станков с чпу.
- •5.Надежность инструментальной оснастки. (основные понятия)
- •6.Закон распределения стойкости режущего инструмента. Стойкость инструмента как случайная переменная величин.
- •7.Износ режущего инструмента и связанные с ним изменения размеров детали и потери времени.
- •8.Первоначальная настройка инструмента на размер.
- •9.Способы настройки на .
- •10.Способы настройки на .
- •Настройка на станке.
- •1.Настройка по установам и эталонам.
- •2. Настройка с помощью индикаторных устройств.
- •3. Применение визирных устройств.
- •11.Способы настройки на .
- •Настройка инструмента вне станка.
- •Для установки вылета осевых инструментов применяют приборы флажкового типа. (Рис. 8)
- •12. Требования к кнп.
- •13.Расчет точности настройки и погрешности обработки детали.
- •14.Автоматическое регулирование размеров детали в процессе обработки. Автоподналадка инструмента (автоподнастройка).
- •16. Способы регулирования.
- •17.Регулирование и измерение.
- •Системы автоматического регулирования размеров в процессе обработки.
- •Регулирование размеров при алмазной и тонкой расточке. (Рис. 15)
- •Регулирование размеров при тонкой расточке. (Рис. 16)
- •18.Системы адаптивного управления.
- •19.Методы коррекции размеров на станках с чпу и в гап.
- •Типовая конструкция измерительных устройств.
- •21. Устройства для корректировочных приспособлений инструмента.
- •22. Система и устройства для наблюдения за состоянием инструмента (диагностические системы).
- •Прямое измерение износа.
- •23. Система и устройства для наблюдения за состоянием инструмента (диагностические системы).
- •Косвенные методы.
- •24. Простые устройства для контроля наличия инструмента.
- •25.Смена инструмента в технологической последовательности.
- •26. Идентификация инструментов.
- •27.Способы кодирования инструментов.
- •28. Устройства для автоматической смены инструмента в рос(рабочий орган станка).
- •29. Инструментальные магазины.
- •30. Требования к уаси
22. Система и устройства для наблюдения за состоянием инструмента (диагностические системы).
Цель применения этих устройств:
Установление момента времени, когда инструмент износится до предельнодопускаемого состояния и выработка сигнала или команды для устройства, заменяющего инструмент дублером или в простейших случаях команда на остановку станка.
Для работы систем автоподналадки датчики износа должны непрерывно давать информацию. Для решения вопроса о замене инструмента нужно знать, когда инструмент отработает 50%, 90%, 100% своей стойкости.
Сигнал на замену инструмента может быть получен контролем времени наработки каждого инструмента и сравнения этого времени с заданной предельно допустимой стойкостью для данного инструмента.
Т. е. состояние инструмента не контролируется, а учитывается во время работы инструмента. Для этого необходимы дополнительные электронные устройства, обеспечивающие хранение и переработку информации о времени работы каждого инструмента, включая дублера.
Датчики износа инструмента разделяют на два типа:
Для прямого измерения износа;
Для косвенного измерения износа (по измерению параметра, зависящего от износа).
Прямое измерение износа.
Измерение геометрии инструмента (лезвийный и абразивный) – размеров:
механическое ощупывание;
взвешивание;
ультразвуковые методы;
оптические методы;
пневматические методы.
Использование в автоматизированном производстве затруднительно, особенно непосредственно в процессе резания.
Оптическое сканирование участков износа инструмента.
Некоторые методы довольно быстрые, однако, большинство из них – в перерывах работы инструмента.
Отклонение размеров детали (размерный износ).
Измерение расстояния между резцедержателем и поверхностью детали (контактные методы, ультразвуковые и пневмодатчики).
Измерение сопротивления контакта инструмент – деталь, использование регистров со стороны задней поверхности.
Радиоизотопные методы – предварительное облучение инструмента, радиоактивность стружки.
Анализ следов износа инструмента на стружке (химический, электронно-микроскопический и др. методы).
23. Система и устройства для наблюдения за состоянием инструмента (диагностические системы).
Цель применения этих устройств:
Установление момента времени, когда инструмент износится до предельнодопускаемого состояния и выработка сигнала или команды для устройства, заменяющего инструмент дублером или в простейших случаях команда на остановку станка.
Для работы систем автоподналадки датчики износа должны непрерывно давать информацию. Для решения вопроса о замене инструмента нужно знать, когда инструмент отработает 50%, 90%, 100% своей стойкости.
Сигнал на замену инструмента может быть получен контролем времени наработки каждого инструмента и сравнения этого времени с заданной предельно допустимой стойкостью для данного инструмента.
Т. е. состояние инструмента не контролируется, а учитывается во время работы инструмента. Для этого необходимы дополнительные электронные устройства, обеспечивающие хранение и переработку информации о времени работы каждого инструмента, включая дублера.
Датчики износа инструмента разделяют на два типа:
Для прямого измерения износа;
Для косвенного измерения износа (по измерению параметра, зависящего от износа).