21. Устройства для корректировочных приспособлений инструмента.

На станках, у которых размеры деталей зависят от положения рабочих органов станка, - регулировочные перемещения – это добавочные перемещения этих органов. В этих случаях специальных устройств для регулировочных перемещений не требуется.

В некоторых случаях, например, для рабочих оправок, для устранения отклонения от заданного положения, возникающего в процессе установки и в процессе резания можно автоматически компенсировать путем введения в конструкцию расточных оправок механизмов подналадки, обеспечивающих перемещение режущей кромки по данным автоматического измерительного устройства.

Основным требованием к таким расточным оправкам является выдерживание размера гладкого отверстия в поле допуска в течение одной, двух смен за счет нескольких перемещений режущей кромки в сумме на 0,2-0,5 мм с точностью 0,0001-0,0025 мм при каждом перемещении.

Это достигается:

1. Использованием упругодеформированных элементов, несущих режущие элементы, которые нагружаются усилиями от (стр. 24):

1. гидро-, пневмоцилиндров;

Р – регулируемое давление.

2. деформация упругой стенки с помощью гидропласта;

Р – регулируемое давление или перемещение.

3. конструкция с качающимся рычагом;

перемещение от шагового двигателя.

4. оправки с автоматической подналадкой “Autoborc” фирмы “De Vlieg” США.

При срабатывании ползуна 9 (ход от 3 до 5 мм) фиксатор 8 через шестерню дифференциального ходового винта 1 вызывает его поворот на определенный угол. Вследствие этого гайки 3 и 7 перемещаются относительно друг друга на незначительные расстояния в осевом направлении. Гайка 7 опирается через установочный винт 6 на пластинку 5 гибкого шарнира. Эти детали соединены между собой с корпусом и инструментоносителем 4 без зазора посредством рифлений. Вместе указанные детали образуют параллелограмм, который при осевом перемещении гайки 7 вызывает за счет деформирования пластин 2 и 5 параллельное смещение инструментоносителя 4, перемещающегося за счет этого в сторону увеличения диаметра параллельно самому себе.

Каждый ход ползуна 9 вызывает параллельное смещение оси инструментоносителя на 0,0025 мм, что соответствует изменению диаметра на 0,005 мм.

Привод ползуна 9 можно осуществлять вручную или автоматически.

2. В некоторых случаях удобно подналадку осуществлять за счет поворота шпинделя станка на некоторое число оборотов, в зависимости от требуемой величины коррекции при заторможенном инструменте (например, оправка фирмы Baküer (Италия) “Flex Bore” (рис. 26)).

На рис. 26:

1 – наконечник стопорного устройства;

2 – колеса;

3 – бесконтактный датчик.

После измерения обработанного отверстия по команде ЧПУ стопор 2 фиксирует колесо 2. Датчик 3 отчитывает необходимое для регулирования число импульсов на частоте вращения шпинделя 4.

Приращение диаметра на 1 оборот шпинделя 0,001-0,004 мм.

Диапазон перемещения (на d) 6…26 мм.

8 типов оправок d=16…80 мм для диаметров расточки 18,7…123 мм.

При работе таких систем возникла идея создания программно – программируемых элементов, которые позволяют расширить технологические возможности (обработка конусов, ступенчатых отверстий).

1. В стадии разработки находятся такие устройства, которые используют для микроперемещений инструмента – магнитострикционные и пьезоэлектрические преобразователи.

Магнитострикционные материалы (Co – Ni) под действием магнитного поля изменяют свои размеры.

Пьезоэлектрические преобразователи (кварц) – изменяют свои размеры при прохождении электрического тока.

2. Перспективным является применение систем технического зрения для контроля за положением режущей кромки инструмента.

Матрица из микроскопических фотодиодов. Силуэт резца затемняет некоторые диоды. ЭВМ запоминает какие и постоянно следит, перемещая суппорт и определяя расстояние по осям, чтобы резец занимал одинаковое положение.