2848.Методические рекомендации по восстановлению дорожных одежд на участк

3.Устройство нижнего слоя основания. Подвозка ПГС (песок) к месту работ осуществляется автосамосвалами, выгрузка материала выполняется задним ходом, без заезда на пенополистирол. Разравнивают ПГС (песок) автогрейдером с учетом коэффициента запаса на уплотнение. Розлив воды производится поливомоечной машиной (расход воды зависит от погодных условий и влажности ПГС или песка). Уплотнение производится легким катком на пневмоколесном ходу массой 8 т за6 проходов.

4.Устройство верхнего слоя основания из щебня фр. 40–70 мм марки не ниже

М800. Щебень грузится в автосамосвалы экскаваторами и перевозится к месту работ (или доставляется скреперами из притрассовых карьеров). Подвозка к месту выгрузки осуществляется задним ходом по спланированному слою ПГС. Разравнивание (ук-

ладку) щебня осуществляют автогрейдером. Поливают водой щебень фракции 40–70 мм поливомоечной машиной из расхода воды 20 л/м2. Уплотнение щебня фракции производят катками на пневмоколесном ходу массой 16 т за 20 проходов.

5.Устройство слоев покрытия из асфальтобетонной смеси в соответствии с технологией укладки.

8.5. Технология ремонта или реконструкции участков дороги I–III технической категории, подверженных пучинообразованию методом электрохимического закрепления (ЭХЗ)

Электрохимическая обработка применяется на пучинистых участках с водонасыщенными глинистыми грунтами и имеет ряд существенных преимуществ:

–работы выполняются без закрытия движения, так как оборудование и электроды располагаются на обочине и в полосе отвода;

–используются списанные с производства нефтегазовых предприятий трубы (электроды) диаметром 100 мм;

–работы малотрудоемкие и не требуют большого числа рабочих, затраты составляют 250 руб. на 1 м2 закрепляемого грунта;

–увеличивается несущая способность грунта, устраняются образование трещин

иморозное пучение, и эффект закрепления сохраняется в течение 20 лет.

Всвязи с тем, что наибольшее упрочнение грунта происходит в анодной зоне, электроды располагаются в шахматном порядке. Электроды закладываются на глубину 3,0 м из условия промерзания грунтов, со стороны обочин, в заранее пробуренные ручной бурильной установкой скважины. Электроды изготовлялись из труб диаметром 100 мм с перфорацией размерами 10 мм. Отверстия располагались в шахматном порядке из расчета 40–60 шт. на 1 м длины трубы. Перфорация наносилась на той части длины электрода, которая находилась в обрабатываемой зоне грунта земляного полотна.

Электрический ток подается от выпрямителей ВСК-150 (переносная станции на 2,0 кВт). Режим электрообработки грунта определяется принятым градиентом паде-

ния напряжения между электродами (0,4–1,0 В/см), плотностью тока по грунту и временем обработки. В начальный период она составляет 2,5–3,0 А/м2, к концу электрообработки плотность тока уменьшается до 0,5 А/м2. Во время электрообработки поддерживается постоянный градиент падения напряжения в пределах 0,7 В/см.

51

Продолжительность электрохимической обработки грунта составляет до 5–15 сут в зависимости от влажности глинистого грунта и участка обработки. Это объясняется необходимостью пропуска через грунт определенного количества электроэнергии – от 10 до 50 кВт·ч/м3.

Вкачестве электролита используется 20%-ный раствор сернокислого магния (хлористый кальций), который подается в анод. Выделяющаяся в процессе электрохимической обработки вода удаляется из катода при помощи помпы или насоса.

Всреднем расход электролита составил 15 л на 1 м3 упрочняемого грунта. В первое время расход электролита составляет 3–5 л на 1 электрод в сутки, а в последующем он снижается до 1 л в сутки.

Врезультате электрохимической обработки происходит усадка дорожной конструкции на участке производства работ, поэтому в дальнейшем предусматривается восстановление ровности покрытия.

Для уменьшения сроков производства работ на участках применения метода ЭХЗ необходимо произвести фрезерование старого покрытия. Данное мероприятие позволяет ускорить процесс электроосушения в слоях дорожной конструкции и рабочем слое земляного полотна, а также позволяет вторичное использование удаленного асфальтобетонного покрытия, например, для восстановления ровности на участке осадки.

8.6. Технология ремонта или реконструкции пучинистых участков с устройством дополнительных слоев из каменных материалов для дорог высоких категорий

С целью улучшения водно-теплового режима земляного полотна применяются дополнительные слои оснований из песчано-гравийных или песчано-щебеночных материалов из смесей оптимального гранулометрического состава в соответствии с ГОСТ 25607.

Смесь в момент укладки должна иметь влажность, близкую к оптимальной, с отклонением не более 10 %. При недостаточной влажности смесь следует увлажнять за 20–30 мин до начала уплотнения. Устройство дополнительных слоев оснований и прослоек из зернистых материалов осуществляют в соответствии с СТО НО-

СТРОЙ 2.25.31.

Бетонные и золошлаковые смеси по СТО НОСТРОЙ 2.25.32, каменные материалы, обработанные вяжущими, и укрепленные грунты по СТО НОСТРОЙ 2.25.30 готовят в смесителях принудительного перемешивания. Температура смеси при укладке должна быть не ниже 5 °С. Бетонные смеси с легкими заполнителями следует укладывать на подготовленное земляное полотно с помощью бетоноукладочных машин.

Технология устройства дренирующего слоя предусматривает следующую последовательность технологических операций:

1.Вывозка фильтрующего материала и его разгрузка на предварительно подготовленную поверхность земляного полотна;

2.Разравнивание фильтрующего материала с соблюдением требуемой толщины слоя и с учетом коэффициента уплотнения;

52

3.Уплотнение фильтрующего материала при оптимальной влажности;

4.Планировка поверхности дренирующего слоя с соблюдением требуемого поперечного профиля.

8.7.Технология «ANT» при укреплении водонасыщенных глинистых грунтов для дорог низших категорий

Данная технология позволяет использовать местный грунт с числом пластичности от 1 до 22. В случае повышенных требований к морозостойкости и прочности грунта земляного полотна возможно добавление неорганических отходов (горнодобывающих, промышленных) для максимальной эффективности стабилизации.

Основой технологии является использование связывающего раствора, которым пропитывают слой грунта. Стабилизатор приготовлен из органических веществ путем химической реакции с добавлением катализаторов и растворов химических элементов. Действие препарата направлено на создание прочного минерального скелета

из имеющихся в грунте элементов (SiO2, CaСO3, AL2O3 и т.д.). Он обладает поверхностной активностью по отношению к составляющим грунта.

В среднем на один слой грунта толщиной 15 см расходуется 20 л стабилизатора на площадь в 1000 м2. Этот слой позволяет дороге выдерживать нагрузки до 12 т на одну ось транспортного средства. Укрепленный грунт соответствует требованиям ГОСТ 23558–94 «Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства».

Технология стабилизации включает в себя следующие основные операции:

1.Предварительная планировка для формирования требуемых уклонов дороги.

2.Распределение расчетного количества цемента, определенного по формуле

где Mцем – масса цемента, кг; L – длина стабилизируемого участка, м; b – ширина стабилизируемой полосы, м; h – расчетная толщина стабилизируемого слоя после уплотнения (0,20 м); γ – плотность грунта, кг/м3; 5 – норма расхода цемента, %.

Распределение портландцемента с использованием комплексных дорожных машин МКДУ-3 на базе КАМАЗ 6520 и МКДУ-2 на базе КАМАЗ 55111-15.

3. Приготовление водного раствора стабилизатора «ANT». Объем воды, необходимой для получения требуемого количества водного раствора стабилизатора, рассчитывают по формуле:

где VH2O – объем воды, л; Wест – естественная влажность грунта, %; 7,37 – оптималь-

ная влажность грунта, %.

Раствор стабилизатора готовится в емкости поливомоечной машины (цистерне) путем введения в расчетное количество воды стабилизатора ANT в количестве 0,007 % от массы обрабатываемого грунта. Количество стабилизатора рассчитывают по формуле:

53

где QANT – количество стабилизатора, л; 0,007 – норма расхода стабилизатора ANT от массы грунта, % (значение определено производителем стабилизатора).

Распределение водного раствора стабилизатора ANT осуществляется при помощи дорожно-поливомоечной машины.

4.Готовая к уплотнению обработанная грунтосмесь профилируется автогрейдером с приданием требуемого поперечного профиля. При необходимости производится выравнивание участков с использованием ручного труда.

5.Уплотнение слоя из укрепленного грунта до проектной плотности.

9.Технология производства работ. Контроль качества

9.1.Технологияпроизводства работ сиспользованием укрепленных грунтов

Выбор технологии работ осуществляют с учетом категории дороги, дорожно-

климатической зоны, типа грунта, вида вяжущего и добавок, а также используемых средств механизации.

Существуют три основных способа производства работ:

–приготовление смеси из местных или привозных грунтов в стационарных или полустационарных смесительных установках с последующей транспортировкой готовой смеси к месту укладки;

–приготовление смесей смешением на дороге с использованием однопроходных грунтосмесительных машин;

–приготовление смеси смешением на дороге с использованием многопроходных дорожных фрез.

Работы по устройству оснований из грунтов, укрепленных неорганическими вяжущими, проводят при температуре не ниже 5 °С, а грунтов, укрепленных органи-

ческими вяжущими, – не ниже 10 °С в соответствии с требованиями СТО 221 НОСТ-

РОЙ 2.25.30–2012 и СП 34.13330.2012 (СНиП 2.05.02–85*).

Вдождливую погоду проводить дорожные работы по данной технологии не разрешается.

Конструктивные слои из укрепленного грунта устраивают поточным методом.

9.2. Технология производства работ с применением грунтосмесительной установки

Способ производства работ с использованием смесительной установки следует применять при устройстве оснований из несвязных грунтов и супесей с числом пластичности до 3.

Вкачестве ведущей машины используется грунтосмесительная установка, которая включает: приготовление смеси грунта с вяжущим и транспортирование ее к месту укладки; распределение, укладку и уплотнение смеси; уход за уложенным слоем.

В процессе приготовления смеси грунт, гранулометрические добавки, вода и вяжущие подаются в смесительное отделение одновременно.

При изготовлении смесей с цементом, зольными вяжущими с активаторами все технологические операции по устройству слоя должны быть завершены не позднее

54

чем через 4 ч с момента ее приготовления. При необходимости увеличения технологического разрыва до 8–12 ч в смесь в виде водных растворов вводят технический лигносульфонат по ТУ 13-0281036-05–89 или кремнийорганическую добавку по ТУ 6-02-696–76 в количестве соответственно от 0,5 до 1 % и от 0,001 до 0,5 % от массы вяжущего (СТО 221 НОСТРОЙ 2.25.30–2012).

При использовании смесей, содержащих цемент и органическое вяжущее, безопасный технологический разрыв между приготовлением и уплотнением смеси увеличивается до 6–8 ч.

Продолжительность технологического разрыва между приготовлением и уплотнением смесей в случае использования извести, белитовых шламов, а такжезольных вяжущих без активаторов составляет до 48 ч.

Грунты, укрепленные жидкими или эмульгированными вяжущими, допускается хранить в летний период на открытых площадях, в осенне-зимний период – в закрытых складах или под навесом. Допустимый срок хранения определяется по п. 25 ГОСТ 12801 или опытным путем.

Грунты, укрепленные органическими вяжущими с добавкой минеральных вяжущих, хранению не подлежат.

Допускаются складирование и хранение грунтов, укрепленных зольными вяжущими, известью, белитовыми шламами, до укладки при температуре до 5 °С в течение 2 сут, при температуре ниже 5 °С – 15 сут, а при температуре ниже 0 °С – 30 сут.

Приготовленную смесь автосамосвалами вывозят на дорогу, укладывают на подготовленное основание с помощью самоходного укладчика, планировщика или автогрейдера и уплотняют до максимальной плотности с помощью пневмо-, виброили комбинированных катков.

При уплотнении комбинированным катком первые 4–6 проходов по одному следу выполняют в статическом режиме (без включения вибрации) вальцом вперед со скоростью 2–3 км/ч. Уплотнение слоя следует производить от краев к середине с перекрытием каждого следа при последующем проходе от 30 до 40 см. Последующие 2–3 прохода по одному следу комбинированный каток производит в вибрационном режиме на скорости от 4 до 6 км/ч. При возникновении дефектов вибрацию следует отключить.

Процесс уплотнения завершает средний или тяжелый гладковальцовый каток за 3–5 проходов по следу в статическом режиме на скорости в пределах 4–6 км/ч.

При использовании укладчиков смесь сначала уплотняют имеющимися на укладчике системами уплотнения, а окончательное уплотнение проводят самоходными катками на пневматических шинах за 8–10 проходов или комбинированными за 4– 6 проходов по одному следу.

Вальцы и пневмоколеса в процессе уплотнения слоя не должны смачиваться водой. Каток должен двигаться параллельно оси дороги и не останавливаться в процессе уплотнения. Вибраторы на катке следует включать и выключать только в движении во избежание появления следов от вальца.

55

При достижении максимальной плотности смеси осуществляется чистовое профилирование слоя с подкаткой гладковальцовым или пневмокатком с гладким протектором.

За уплотненным слоем из грунта, укрепленного минеральным или минеральным в сочетании с органическим вяжущим, необходимо производить уход в течение 5– 10 сут до достижения им 70 % проектной прочности.

Уход осуществляют путем укрытия слоя паронепроницаемой пленкой, устройства песчаного слоя толщиной не менее 5 см или розлива пленкообразующих материалов (битумной эмульсии по ГОСТ Р 52128, жидкого битума по ГОСТ 11955 в количестве от 0,8 до 1,5 л/м2).

9.3. Технология обработки глинистых грунтов однопроходными грунтосмесительными машинами

Технология осуществляется на дороге и включает следующие операции:

–профилирование и предварительное уплотнение обрабатываемого слоя;

–распределение гранулометрических добавок (при необходимости);

–размельчение связных грунтов (необходимость дополнительного прохода машины для измельчения связного грунта определяется заранее);

–дозирование и распределение вяжущих материалов;

–перемешивание грунта с добавками, вяжущими и водой;

–профилирование и уплотнение смеси;

–уход за слоем основания.

Грунт вывозится на дорогу, профилируется автогрейдером с учетом проектной толщины слоя и уплотняется до 0,85–0,9 от максимальной плотности. В случае использования глинистых грунтов их необходимо измельчить до требуемого агрегатного состава. Для этой операции необходимо использовать многопроходные фрезы. При необходимости по всей ширине основания распределяются гранулометрические добавки.

Вкачестве ведущей машины при производстве работ применяют грунтосмеси- тели-ресайклеры. При обработке грунтов органическими вяжущими можно использовать вспененный вязкий битум, жидкий битум, битумную эмульсию.

Машина за один проход перемешивает грунт с водой и органическим вяжущим (тяжелая нефть, нефтешламы).

Вслучаях использования минеральных вяжущих или комплексных методов обработки перед проходом грунтосмесительной машины по поверхности грунта распределителем сыпучих веществ рассыпают цемент, известь или золу-унос. Машина перемешивает все ингредиенты смеси и увлажняет ее до оптимальной влажности за один проход.

При использовании грунтосмесительных машин, обеспечивающих дозирование

иподачу в смесительную камеру как органических, так и минеральных вяжущих, их вводят одновременно за один проход.

Перекрытие смежных по ширине захватки полос должно составлять от 10 до 20 см. Профилирование смеси осуществляют автогрейдером, уплотнение – комбинирован-

56

ными или пневмокатками. Уплотнение смеси и уход за укрепленным грунтом с ориентировочной длиной захватки 200–400 м.

Правила производства работ. Дополнительные слои оснований из песчаногравийных или песчано-щебеночных материалов устраивают из смесей оптимального гранулометрического состава по ГОСТ 25607. Смесь в момент укладки должна иметь влажность, близкую к оптимальной с отклонением не более 10 %. При недостаточной влажности смесь следует увлажнять за 20–30 мин до начала уплотнения. Устройство дополнительных слоев оснований и прослоек из зернистых материалов осуществляют в соответствии с СТО НОСТРОЙ 2.25.31.

Бетонные и золошлаковые смеси по СТО НОСТРОЙ 2.25.32, каменные материалы, обработанные вяжущими, и укрепленные грунты по СТО НОСТРОЙ 2.25.30 готовят в смесителях принудительного перемешивания. Температура смеси при укладке должна быть не ниже 5 °С. Бетонные смеси с легкими заполнителями следует укладывать на подготовленное земляное полотно с помощью бетоноукладочных машин.

Поперечные и продольные швы устраивают путем вставки реек или нарезки

всвежеуложенном бетоне. Движение построечного транспорта по теплоизолирующему слою разрешается только после достижения бетоном 70 % проектной прочности.

Доставку и отсыпку материала вышележащего слоя осуществляют автомобиля- ми-самосвалами, выгружая его равномерно по всей ширине слоя.

На непучинистых участках допускается применять гидроизолирующую прослойку из битумогрунта по ОДМ 218.5.003. Обработка слоя толщиной не менее 10 см может быть выполнена дорожной фрезой, однопроходной грунтосмесительной машиной или устроена из грунта, обработанного битумом в передвижной или стационарной грунтосмесительной установке.

Приемочный контроль качества работ при устройстве дополнительных слоев оснований следует осуществлять, руководствуясь табл. 2 СТО НОСТРОЙ 2.25.29-2011. При осуществлении приемочного контроля в случае устройства дополнительных слоев из песчано-гравийных и песчано-щебеночных смесей кроме геометрических параметров следует контролировать качество уплотнения по ГОСТ 28514.

Операционный контроль качества работ при устройстве дополнительных слоев оснований следует осуществлять, руководствуясь табл. 3 СТО НОСТРОЙ

2.25.29–2011.

Влажность песчано-гравийных или песчано-щебеночных смесей, используемых для устройства дополнительных слоев оснований, должна быть близкой к оптимальной (с отклонением не более 10 %). Контроль влажности ведется не реже одного раза

всмену по ГОСТ 5180 и СНиП 3.06.03 (пп. 5.1, 7.9, 6.38–6.41).

Контроль качества при устройстве морозозащитных и дренирующих слоев

осуществляется проверкой:

–соответствия качества материалов и песчаных грунтов требованиям проекта;

–плотности материалов в слое, которую определяют в трех точках на поперечнике (по оси и у кромок проезжей части) не реже чем через 100 м по ГОСТ 5180 (для текущего контроля допускается использоватьускоренные методы и экспресс-приборы);

57

–отсутствия загрязнения грунтом выходов дрен на откосах земляного полотна СНиП 3.06.03 (пп. 5.7, 5.11, 4,79);

Контроль качества при устройстве дренирующих и капилляропрерывающих прослоек необходимо осуществлять, проверяя:

–гранулометрический состав слоев грунта над и под прослойкой по ГОСТ

12536;

–толщину слоев грунта над и под прослойкой;

–качество стыковки полотнищ материала;

– толщину первого слоя дорожной одежды над прослойкой в соответствии с п. 5.8 СНиП 3.06.03.

Операционный контроль. При использовании в качестве армирующих, защитных и дренирующих прослоек синтетических материалов (СМ) после укладки СМ перед отсыпкой вышележащего слоя грунта проводят осмотр с составлением акта на скрытые работы.

Вакте отражают:

–результаты визуального осмотра (сплошность, величина перекрытия, качество полотен и их стыковки);

–данные о поставщике, характеристики СМ (предел прочности на растяжение, условный модуль деформации при растяжении, общее относительное удлинение при разрыве, сопротивляемость местным повреждениям, коэффициент фильтрации, фильтрующая способность, стойкость к агрессивным воздействиям, сопротивление сдвигу на контакте с грунтом), указанные в паспорте на партию СМ или на этикетках рулонов;

–данные, полученные при приемке СМ:

а) поверхностную плотность (массу на 1 м) путем взвешивания образца; б) толщину путем замера пригруженного нагрузкой 1 Н образца нетканых мате-

риалов в трех точках на расстоянии не менее 20 мм от кромки полотна с вычислением среднего значения. Замеры ведутся толщиномерами, микрометрами, штангенциркулями;

в) ширину измерением металлической линейкой с точностью ±5 см (п.9 ОДМ

218.5.003).

Контроль качества при устройстве морозозащитного слоя из непучинистых или слабопучинистых грунтов следует производить в карьере путем отбора не менее 3 и 10 проб из каждых 500 м3 песчаного грунта и проводить их испытание с определением содержания пыли и глины и величины коэффициента фильтрации по ГОСТ 25584. Допускается устанавливать величину коэффициента фильтрации расчетным путем в зависимости от гранулометрического состава песчаного грунта (п. 5.9

СНиП 3.06.03).

Контроль качества при устройстве теплоизолирующих слоев из каменных материалов, обработанных вяжущими, укрепленных грунтов и золошлаковых смесей, осуществляется путем проверки качества смесей с определением прочности образцов материалов (п.5.8 СНиП 3.06.03).

58

Контроль качества при устройстве гидроизолирующих прослоек произво-

дится проверкой:

–гранулометрического состава грунта над и под прослойкой (один раз в смену) по ГОСТ 12536:

а) при устройстве гидроизолирующей прослойки с использованием изола грунт под и над прослойкой на толщину не менее 10 см не должен иметь зерен крупнее 40 мм, а содержание зерен размером от 5 до 40 мм не должно выходить за пределы допустимого зернового состава;

б) при использовании полиэтиленовой пленки при устройстве гидроизолирующей прослойки грунт не должен иметь зерен крупнее 20 мм, а содержание зерен от 5 до 20 мм не должно выходить за пределы допустимого зернового состава;

в) при укладке гидроизолирующего материала между прослойками из нетканого синтетического материала требования к крупности грунта не предъявляются;

–толщины слоев грунта над и под прослойкой, толщины первого слоя дорожной одежды над прослойкой, который контролируют линейкой в трех точках на поперечнике (по оси и у бровок земляного полотна) не реже чем через 100 м.

Минимальная толщина слоя грунта или материала дорожной одежды в уплотненном состоянии должна быть не менее 0,25 м;

–качества стыковки полотнищ материала:

а) полотнища материала следует укладывать внахлестку с перекрытием на 0,1 м и закреплять скобами или сшивать;

б) отдельные полотнища пленки при укладке следует склеивать или сваривать. При устройстве гидроизолирующей прослойки из полиэтиленовой пленки (за исключением конструкций с грунтом в обойме или подтопляемых поверхностными или грунтовыми водами) допускается устраивать стыки внахлестку (с перекрытием не менее 0,5 м) и скручиванием при условии, что они находятся под нагрузкой от веса вышележащих слоев не менее 9,8 МПа (пп. 5.8, 5.5, 5.10, 5.4, 5.6 СНиП 3.06.03).

Укладывать гидроизолирующий материал необходимо на спланированное и уплотненное основание, коэффициент уплотнения которого должен быть не менее 0,95 (пп. 5.4, 5.11, 4.79 СНиП 3.06.03).

9.4. Технология производства работ по устройству дренажей

1. Подготовительные работы состоят из операций по планировке и уплотнению поверхности земляного полотна, а также из подготовки механизмов и отдельных элементов дренажа.

Если земляное полотно возведено из связных грунтов, то дренирующий слой устраивают только на предварительно спланированной поверхности земляного полотна с тщательно уплотненным грунтом при оптимальной влажности. Степень его плотности назначается в соответствии с действующими нормами.

Для рытья углубленных ровиков необходимо изготовить специальный нож и укрепить его на отвале автогрейдера.

Для втрамбовывания мелкого щебня или гравия в грунт земляного полотна на площади трубчатых дрен, трубчатых воронок или поперечных прорезей необходимо применять пневматические или электрические трамбовки тяжелого типа.

59

В случае устройства трубчатых воронок или прорезей следует заранее изготовить из безпесчаного бетона приемную часть, что повышает производительность труда и срок службы дренажных устройств.

При значительном объеме работ по устройству дренажей необходимо организовать специальную полевую лабораторию, которая будет существенно способствовать повышению качества устраиваемого дренирующего слоя.

2. При перевозке гончарных труб и трубофильтров должна быть проявлена исключительная аккуратность, чтобы предупредить возможность их повреждения. В частности, погрузка и разгрузка их производятся преимущественно вручную с использованием наклонных лотков.

Трубофильтры d = 100 мм перевозят только в вертикальном положении при условии соблюдения правил безопасности и предохранения изделий от повреждения во время погрузки, разгрузки и перевозки.

Трубофильтры d = 50 мм можно перевозить в горизонтальном положении. Количество рядов трубофильтров по высоте не должно превышать десяти.

Для хранения гончарные трубы и трубофильтры укладывают в штабеля высотой не более 1,5 м. Между рядами трубофильтров необходимо укладывать междурядовые прокладки из досок толщиной не менее 20 мм. При хранении трубофильтры надлежит предохранять от загрязнения.

При приемке трубофильтров их прочность на сжатие должна составлять не менее 100 % проектной марки бетона.

3. Если рабочим проектом предусмотрена укладка краевых граничных бетонных полос, то корыто разбивают с учетом их ширины. После рытья ровиков тщательно спланированный грунт на дне корыта доводится до оптимальной влажности и дополнительно уплотняется катками на пневмошинах. При устройстве дренирующего слоя по принципу осушения коэффициент плотности должен быть K0 = 1,0.

Контроль качества. В процессе уплотнения специально выделенное звено обязано проверять поперечный профиль шаблоном, а ровность – рейкой. Просвет между трехметровой рейкой и поверхностью уплотненного грунта не должен превышать 1 см, причем замеры надлежит производить по ширине корыта через каждые 5 м вдоль оси дороги.

При ширине корыта до 7,0 м шаблон изготавливают на полную ширину и устанавливают его по уровню.

Отдельные дефекты корыта, обнаруженные в процессе планировки и уплотнения, исправляют подсыпкой или срезкой грунта с последующим тщательным уплотнением. Если устраивается сопутствующий дренаж, то до полного уплотнения грунта в корыте нарезают трапецеидальные ровики.

Для этого применяют автогрейдер со специальным откосником в форме сечения ровика или бульдозер с дополнительным профильным ножом (лемехом) на отвале.

Если нет специальных профильных ножей, то ровик нарезают автогрейдером при установке соответствующего угла наклона ножа. В этом случае около 30 % работ приходится выполнять вручную.

60