m0924

изводственная программа по видам ТО NТО-i и суммарная трудо-

ТО могут выполнять на универсальных постах или на поточных линиях. Для выбора того или иного метода необходимо определить ритм производства и такт поста.

Ритм ТО – это время выпуска одной машины из данного вида ТО или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуживаемых машин:

где ТСУТ – суточный фонд рабочего времени, ч, ТСУТ = tCMКСМ; NiСУТ – количество i-х (ТО-1,ТО-2, СО) обслуживаний в сутки, принимаемое в соответствии с годовым планом-графиком:

где NТО-i – суммарное годовое количество i-х ТО (см. табл. 6.1); ДР ТО – число рабочих дней в году зоны ТО.

Таким образом, ритм ТО представляет собой долю времени работы отделения ТО, приходящуюся на выполнение одного обслуживания.

Такт поста – это продолжительность воздействия, приходящаяся на одно рабочее место поста, или продолжительность пребывания машины на посту:

чел.-ч; tУС = 0,08…0,15 – время, затрачиваемое на установку машины на пост и съезд с поста, ч.

Количество универсальных постов ТО

Коэффициент ηП учитывает возможное увеличение времени простоя машины на посту для проведения дополнительных работ

21

(прогрева двигателя, прокачки гидросистемы и др.). Для ТО-1

ηП = 1; для ТО-2 ηП = 0,85…0,90.

При τ ≤ 3Ri ТО выполняется на универсальных постах. Если τ > 3Ri, то для технических воздействий создаются поточные линии в следующем составе: при выполнении ТО-1 – три-четыре поста (дозаправочный и смазывание узлов трения, контрольнорегулировочный, крепежный); при ТО-2 – четыре-пять постов (добавляется, например, пост диагностики). Уборочно-моечные и окрасочные работы выполняются на специализированных постах.

При расчете такта линии по формуле (8.5) время перемещения с поста на пост определяют выражением

где LМ – габаритная длина машины, м; h = 1,5…2,0 – расстояние между машинами на линии, м; vК = 600…900 – скорость передвижения машины конвейером, м/ч.

9. Выбор и расчет количества вспомогательных машин

К вспомогательным машинам относят тягачи (с грузовыми платформами или прицепами) и топливомаслозаправщики. Передвижные ремонтные мастерские, представляющие собой мобильные посты ТО и Р, рассматриваются в настоящем разделе как машины, относящиеся к подвижному составу.

Выбор средств транспортировки определяется массой перевозимой машины и ее габаритными размерами.

Количество средств транспортировки ДСМ

где Мi – количество транспортируемых однотипных машин; nПЕР – количество перебазировок одной машины; tП-Р – время по-

22

грузки-разгрузки, ч (см. прил. М); LПЕР – среднее расстояние перебазировки, включая и холостые переезды, км; vПЕР – средняя скорость передвижения (транспортирования и холостого пробега), км/ч; ДТ – количество рабочих дней транспортного средства в расчетном году; tСМ – продолжительность рабочей смены транспортного средства, ч; КСМ – коэффициент сменности; ηТР = 0,85…0,90 – коэффициент использования транспортного средства.

Количество топливомаслозаправщиков

где ∑Mi – количество заправляемых на стройплощадке однотипных машин; tЗ – продолжительность заправки (5–8 мин), определяемая емкостью бака заправляемой машины, ч; fЗ – количество заправок машины в день; ηМ = 0,9 – коэффициент использования машины; ηТЗ = 0,8…0,9 – коэффициент использования топлива заправщика; tН – продолжительность наполнения цистерны заправщика на базе, ч; LЗ – среднее расстояние передвижения заправщика за смену, км; vЗ – средняя скорость заправщика, км/ч.

При выборе входящих в формулу (9.2) параметров за базовую передвижную автозаправочную станцию можно принять ПАЗС модели 3150 с базовым шасси ЗИЛ-130 (емкость цистерны – 4 500 л; подача топливного насоса – 50 л/мин; наибольшая разрешенная скорость движения – 40 км/ч). Расход топливозаправочных колонок на стационарных АЗС – 50 л/мин.

Потребное количество передвижных ремонтных мастерских

где РСР = 3…4 – среднее количество рабочих в ПРМ; LПМ – среднее расстояние передвижения за смену, км; vПМ – средняя скорость, км/ч; ηПМ = 0,8…0,9 – коэффициент использования ПРМ.

Расчет по формуле (9.3) является укрупненным, так как передвижные мастерские специализируются по видам воздействий. Например, для ТО используется мастерская А-701М на шасси ЗИЛ-130, для текущих ремонтов – А-704 на двухосном прицепе.

23

10. Расчет технологического оборудования

Номенклатура и количество технологического оборудования определяется технологическими процессами зон и отделений ЭП. В основе расчета необходимого количества оборудования лежат показатели выполняемых в зонах и отделениях годовых объемов работ.

При расчете потребности в станках и стендах по трудоемкости учитывается численность работающего в нем персонала. В общем виде число единиц оборудования определяется соотношением

где ТОБ – трудоемкость работ, выполняемых на данном оборудовании; КНР = 1,5 – коэффициент, учитывающий уровень неравномерности возникновения потребности в оборудовании; ФНОБ – номинальный (эффективный) годовой фонд работы оборудования с учетом его простоев в ТО и Р; РСР – среднее количество рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании, ч (как правило РСР = 1); ηt = 0,7…0,9 – коэффициент использования оборудования во времени.

Количество рабочих, одновременно работающих на конкретном оборудовании, может быть дробной величиной из-за привлечения к работе на нем нескольких рабочих только в отдельные моменты времени.

Для расчета количества рабочих необходимой квалификации, оборудования и площадей зон, отделений и участков необходимо общую трудоемкость распределить по видам работ.

11.Расчет площадей, зон, отделений, складов

ивспомогательных помещений

Вкачестве исходных данных для расчета площадей используется состав основных производственных помещений, предназначенных для выполнения постовых работ (зоны), и вспомогательных, связанных с ремонтом снятых с машин сборочных единиц и деталей (отделения и участки) [6, 7].

Вобщем случае ЭП имеют в своем составе зоны диагностики, ТО и Р, очистки и мойки машин. К производственно-

24

вспомогательным могут быть отнесены отделения и участки, приведенные в прил. Е. Кроме того, на крупных ЭП могут быть организованы специализированные отделения обкатки двигателей, ремонта навесного оборудования и ходовой части гусеничных ДСМ, изготовления резинотехнических изделий и др. При относительно небольших объемах работ отделения и участки могут объединяться на принципе технологически совместимых работ. Площадь главного производственного корпуса предварительно определяется из расчета 11–14 м2 на одну машину и уточняется при разработке планировочных решений. Примерное распределение объема работ текущего ремонта по месту их выполнения приведено в прил. Н.

Расчет площадей зон ТО и Р. Площади зон ТО и Р рассчи-

тываются по количеству постов с учетом площади, занимаемой машиной и рабочими местами. При наличии общего проезда площадь зон

где ПЗ – количество постов, находящихся в зоне; SМ – площадь одной машины в плане, м2; КЗ – коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий рабочие места, проходы и проезды в зоне ремонта. При одностороннем расположении незначительного числа (2–4) постов для небольших машин КЗ = 6…7; для крупногабаритных машин при двустороннем расположении постов КЗ = 5…6; для поточных линий КЗ = 4…4,5.

При расположении тупиковых параллельных постов в один

где fM – площадь рабочих мест, организуемых для одного рабочего поста. fM = 30…45 м2 для машин длиной до 6 м; при длине машины более 6 м fM = 45…60 м2; для крупногабаритных машин

(SМ > 25 м2) fM = 60…80 м2.

Дополнительно в зонах ТО и Р предусматриваются помещения или площадки для отдыха персонала, отдел технического контроля, комната для мастера и т.п., площади которых рассчитываются отдельно.

Расчет площадей технологических отделений. Технологи-

ческие отделения обычно рассчитываются по площади, занимаемой оборудованием, отвечающим требованиям технологических процессов, после чего определяется суммарная площадь установ-

25

ленного оборудования в плане SОБ = ∑fОБ. Площадь отделения определяется с учетом плотности расстановки оборудования

где KТО – коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий рабочие зоны и проходы в отделении (прил. П).

Площадь других производственных отделений определяется по удельной площади, приходящейся на одного производственного рабочего из числа одновременно работающих в цехе (приве-

где f1, f2 – удельные площади, приходящиеся соответственно на первого и каждого последующего рабочего; Р – количество работающих в наибольшей смене.

Расчет площадей складских помещений производится по укрупненным нормам удельной площади, приходящейся на одну машину, или удельной массе хранимого материала, которые приведены в прил. П, Р.

Площадь складского помещения, рассчитываемая по ее

где SУД – удельная площадь на одну машину; М – количество машин; КСК – плотность расстановки складского оборудования.

Площадь складского помещения, определяемая по удельной массе материала:

где m – масса всего хранимого материала, т; qСК – масса материала, хранимого на одном квадратном метре площади склада, т/м2; n – число ярусов стеллажей на складе.

12.Объемно-планировочные и конструктивные решения производственного корпуса

Объемно-планировочное решение (ОПР) представляет собой сочетание планировки и конструкции здания. Основными параметрами ОПР является сетка колонн и высота здания.

Конструктивные схемы и элементы зданий. В зависимости от конструктивной схемы одноэтажные здания подразделяются на бескаркасные, с неполным каркасом и каркасные, которые мо-

26

гут иметь железобетонный, стальной или смешанный каркасы. В настоящее время наиболее предпочтительными являются промышленные здания с железобетонным каркасом, с пролетами длиной 6, 12, 18 и 24 м.

Основные конструктивные элементы каркасного здания: колонны прямоугольного сечения (сечение 0,4×0,6 м); балки фундаментные для стен; фермы стропильные (для пролетов длиной 18 и 24 м); подкрановые балки (длиной 6 и 12 м); балки стропильные (с параллельными поясами для пролетов длиной 6, 9 и 12 м, двухскатные – для пролетов 12 и 18 м); фермы подстропильные (для пролетов длиной 18 и 24 м при шаге ферм 6 м); плиты покрытий длиной 6 и 12 м; стеновые панели длиной до 12 м; панели перегородок. При изготовлении кирпичных стен их толщина должна составлять 0,51 м.

Каркас многоэтажных зданий (производственных, складских и вспомогательных) представляет собой стержневую систему из вертикальных (колонн) и горизонтальных (ригелей, плит перекрытий и покрытий) элементов. В основном здания строятся с сеткой колонн 6×6 м, реже с сеткой 9×6 м и 12×6 м.

Планировка производственного корпуса должна учитывать технологические связи производственных участков, зон и складов, а также противопожарные и санитарные нормы. Здание производственного корпуса выполняется многопролетным. Высота здания до нижнего пояса ферм при ширине пролета до 12 м и использовании кран-балок, управляемых с пола, принимается равной 5,4 или 6,8 м. При ширине пролета 18 м она увеличивается до 7,2 м, а при использовании мостовых кранов и пролете 18–24 м – до 8,4 м. Расстояние между подкрановыми путями должно быть на 1 м меньше ширины пролета.

Ширина ворот должна превышать ширину машины не менее чем на 0,6 м. Размеры типовых ворот (ширина × высота): 3,0×3,0; 3,6×3,6; 4,0×4,2; 4,2×4,2, 4,8×5,4 м. С наружной стороны ворот устраивается пандус с уклоном 1:10.

Ширина проездов принимается равной 3,5–4,0 м, а ширина проходов – 1,0–1,5 м. Санитарными нормами предусмотрено не менее 4,5 м2 площади и не менее 15 м3 объема на одного работающего в производственных помещениях; в административнохозяйственных помещениях – 3,25 м2.

27

При планировке производственного корпуса участки, опасные в пожарном отношении: кузнечный, сварочный, термический, медницкий, малярный, обойный и столярный – изолируются от остальных помещений огнестойкими стенами и перекрытиями. Кроме того, аккумуляторный участок, как взрывоопасное помещение, отделяется от производственного корпуса глухой стеной и обеспечивается наружным выходом.

Примеры объемно-планировочного решения главного корпуса, зоны ТО и условные обозначения некоторых строительных элементов промышленных зданий приведены в прил. С.

Библиографический список

1.Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин. МДС 12-8.2007. М.: ЦНИИОМТП, 2007. 27 с.

2.Механизация строительства. Годовые режимы работы строительных машин. МДС 12-13.2003. М.: ЦНИИОМТП, 2003. 14 с.

3.Положение о планово-предупредительном ремонте машин и механизмов хозяйства пути (с приложением ППР П) открытого акционерного общества «Российские железные дороги». № 2180 р. М.: ОАО «РЖД», 2010. 26 с.

4.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1988. 78 с.

5.Положение о планово-предупредительном ремонте подвижного состава хозяйства электроснабжения открытого акционерного общества «Российские железные дороги». № 345. М.: ПКБ ЭЖ ОАО «РЖД», 2011. 32 с.

6.Максименко А.Н. Эксплуатация строительных и дорожных машин: Учеб. пособие. СПб.: БХВ – Петербург, 2006. 400 с.

7.Головин С.Ф., Зорин В.А. Проектирование предприятий по эксплуатации дорожных машин. М.: Транспорт, 1991. 215 с.

8.СП 44.13330.2011. СНиП 2.09.04–87*. Административные и бытовые здания. Актуализированная редакция. М.: ОАО «ЦНИИПромзданий», 2011. 25 с.

28

29

Окончание табл. А1

Таблица А2

Условия эксплуатации

30