m0989

2.2. Определить длительность технологической части производственного цикла при последовательном, параллельном и по- следовательно-параллельном движении предметов труда по операциям двумя способами: графическим и расчетным. Число изделий в партии n – 3 шт., число операций k – 5, длительность операций tшт представлена в табл. 2.

Таблица 2

Исходные данные к задаче 2.2

2.3.Определить длительность технологического цикла обработки партии из четырех изделий при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном движении предметов труда по операциям. Нормы времени по операциям: 1-я операция – 2 мин, 2-я – 5 мин, 3-я – 3 мин. Каждая операция выполняется на одном станке. Размер передаточной партии – одна деталь. При построении графика рекомендуется использовать масштаб

1см – 4 мин.

2.4.Рассчитать длительность технологического цикла обработки партии из 120 изделий при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном движении предметов труда по операциям при условиях, приведенных в табл. 3.

11

2.5.Построить графики технологического цикла производственного процесса при последовательном, параллельном и по- следовательно-параллельном движении предметов труда по операциям. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей – 100 шт., величина передаточной партии – 10 шт. Нормы времени по операциям: 1-я операция – 10 мин, 2-я – 3 мин, 3-я – 5 мин, 4-я – 12 мин. Каждая операция выполняется на одном станке. Масштаб выбрать самостоятельно.

2.6.Определить длительность технологической части производственного цикла графическим и аналитическим способом при параллельном и последовательном движении предметов труда по операциям. Величина партии деталей – 240 шт. размер передаточной партии – 80 шт. Нормы времени по операциям: 1-я операция – 3 мин, 2-я – 7 мин, 3-я – 2 мин, 4-я – 4 мин. Каждая операция выполняется на одном станке.

3.Поточное производство. Поточная линия

иее основные показатели

Теоретические вопросы

1.Такт потока, темп и количество рабочих мест на поточной линии.

2.Характеристики конвейерной линии.

Основные понятия

Организационной базой поточного метода служит поточная линия. Основной характеристикой поточной линии является такт потока.

12

Такт потока – среднее расчетное время, по истечении которого в поток запускается или с потока выпускается одно изделие или транспортная партия изделий.

Такт потока можно рассчитать по формуле

где Ф – фонд времени работы поточной линии с учетом потерь на капитальный ремонт и регламентированные перерывы, мин; Q – программа запуска (выпуска) изделий за аналогичный период, шт.

При расчете такта поточной линии необходимо учитывать ряд моментов:

– для конвейера непрерывного действия (операция выполняется во время движения изделия по конвейеру) такт потока равен времени выполнения операции на линии ( = tв);

– для конвейера прерывного (пульсирующего) действия такт потока включает в себя время выполнения операции и время на перемещение (транспортировку) изделия от одного рабочего ме-

ста к другому ( = tв + tтр);

– для распределительного конвейера непрерывного действия (операция выполняется вне конвейера) такт потока включает в себя время на выполнение операции вне конвейера и время на снятие изделия с конвейера и установку изделия на конвейер

( = tв + tс-у).

Темп потока (интенсивность труда работающих) рассчитывается по формуле

где Ф – фонд времени работы поточной линии с учетом потерь на капитальный ремонт и регламентированные перерывы, мин; Q – программа запуска (выпуска) изделий за аналогичный период, шт.

Количество рабочих мест на поточной линии рассчитывает-

ся по формуле и округляется до ближайшего целого числа:

m t

N шт , (3.3)

1

где tшт – норма времени на операцию, мин; m – число операций;– такт конвейера, мин.

13

Характеристиками непрерывно-поточной или конвейерной линии являются шаг конвейера, скорость конвейера, длина рабочей части конвейера и длительность технологического цикла.

Шаг конвейера – расстояние между осями двух смежных изделий.

Скорость движения конвейера непрерывного движения рас-

считывается по формуле

где – шаг конвейера, м; – такт конвейера, мин.

Скорость движения пульсирующего конвейера рассчитывает-

ся с учетом только времени чистого движения, т.е. времени транспортировки изделия от одного рабочего места к другому, по формуле

где – шаг конвейера, м; tтр – время на перемещение изделия от одного рабочего места к другому, мин.

Наиболее удобная для работы скорость движения рабочего конвейера от 0,3 до 2 м/мин.

Длина рабочей части конвейера определяется следующим образом:

– при одностороннем расположении рабочих мест на линии

где – шаг конвейера, м; N – количество рабочих мест на поточной линии.

Длительность технологического цикла изготовления изделия рассчитывается следующим образом:

– для линий, оснащенных рабочим конвейером непрерывного

где N – количество рабочих мест на поточной линии; – такт конвейера, мин;

14

– для пульсирующего конвейера

Тц = tвN + tв (N – 1), (3.9)

где N – количество рабочих мест на поточной линии; tв – время на выполнение операции, мин; tв – время на перемещение изделия от одного рабочего места к другому, мин.

– для распределительного конвейера

где N – количество рабочих мест на поточной линии; – такт конвейера, мин; L – длина рабочей части конвейера, м; v – скорость движения конвейера, м/мин.

Задания для практических занятий и самостоятельной работы

3.1.Изделие собирается на конвейере непрерывного действия за 47 мин. Сменная программа выпуска (продолжительность смены 8 ч) – 225 шт. Регламентированные перерывы – 30 мин в смену. Определить такт поточной линии и число рабочих мест на конвейере.

3.2.Сборка узла производится на рабочем конвейере непрерывного действия. Технологический цикл процесса – 90 мин, такт потока – 6 мин, шаг конвейера – 1,2 м. Определить скорость движения конвейера и длину его рабочей части в случае одностороннего расположения рабочих мест на линии.

3.3.Сборка узла производится на поточной линии, оснащенной конвейером прерывного (пульсирующего) действия. Сменная программа выпуска – 500 шт. Длительность технологического цикла – 18 мин, время на транспортировку узла от одного рабочего места к другому – 0,4 мин. Шаг конвейера – 1,2 м. Продолжительность смены 8 ч, регламентированные перерывы на отдых – 30 мин в смену. Определить такт потока, скорость движения конвейера, число рабочих мест на поточной линии, длину рабочей части конвейера (расположение рабочих мест одностороннее).

3.4.Изделие обрабатывается на непрерывно-поточной линии, оснащенной распределительным конвейером. Программа выпуска за сутки – 400 ед. Технологический процесс обработки состоит из четырех операций, длительность которых с учетом времени снятия и установки узла на конвейер составляет: t1 = 4 мин, t2 = 2 мин, t3 = 5,6 мин, t4 = 1,8 мин. Линия работает в две смены по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин в смену. Опреде-

15

лить такт потока, а также число рабочих мест на операциях и на всей поточной линии.

3.5.Технологический процесс, выполняемый на сборочном конвейере непрерывного действия, состоит из 12 операций. Все операции равны между собой по времени и равны такту потока. В результате внедрения прогрессивной технологии длительность каждой операции сократилась на 10 %, а объем производства за месяц возрос до 10,5 тыс. шт. Число рабочих дней в месяце – 21, конвейер работает в две смены по 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин в смену. Определить, насколько возрос объем производства за месяц в результате проведенных мероприятий, а также длительность технологического цикла до и после внедрения прогрессивной технологии.

Следует учесть, что если все операции на потоке синхронизированы, то для каждой операции будет необходимо одно рабочее место; в этом случае количество рабочих мест на поточной линии будет равно числу операций.

3.6.Длительность технологического цикла сборки изделия на поточной линии, оснащенной рабочим пульсирующим конвейером, составляет 90 мин. Число рабочих мест на линии – 25. Длительность выполнения каждой операции на рабочем месте составляет 3 мин. Линия работает в две смены по 8 ч, регламентированные перерывы на отдых 30 мин в смену. Определить такт потока, время перемещения изделия от одного рабочего места к другому, объем производства за смену.

4.Производственная мощность и производственная

программа предприятия

Теоретические вопросы

1.Производственная мощность предприятия.

2.Производственная программа предприятия.

3.Баланс загрузки оборудования.

Основные понятия

Производственная мощность предприятия характеризуется количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации. Она прямо зависит от

16

длительности производственного цикла. Чем меньше времени затрачивается на пр-во одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период.

Производственная программа представляет собой систему плановых заданий по выпуску продукции установленной номенклатуры, ассортимента и качества, предназначенной для удовлетворения различных потребностей.

Стоимостные показатели производственной программы – это товарная, валовая и реализованная продукция

Задания для практических занятий и самостоятельной работы

4.1. Определить эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования и мощность группы оборудования в условиях его предметной специализации по данным табл. 4.

4.2.В цехе работает 25 станков. Норма времени на обработку единицы изделия 0,5 ч. Режим работы двухсменный, продолжительность смены 8 ч, количество рабочих дней в году – 225. Регламентированные простой оборудования – 4 % от режимного фонда времени. Коэффициент использования производственной мощности оборудования равняется 0,85. Определить производственную мощность цеха и размер объема производства.

4.3.На основании данных, приведенных в таблице, заполнить баланс загрузки оборудования, рассчитать недостаток или избыток станков. Скорректировать выпуск товарной продукции по плану так, чтобы полностью использовать имеющееся оборудование.

17

18

4.4. На предприятии за отчетный год получены следующие данные:

–расходы на оплату труда – 500 тыс. р.;

–амортизация – 90 тыс. р.;

–расходы на энергию – 55 тыс. р.;

–материальные затраты – 350 тыс. р.;

–незавершенное пр-во на конец периода – 120 тыс. р.;

–внутризаводской оборот за период – 100 тыс. р.;

25тыс. р.;

–прибыль за период – 400 тыс. р.

Определить величину чистой продукции, условно-чистой продукции, товарной продукции, валовой продукции, реализованной продукции, валового оборота.

5. Принципы рациональной организации производственных процессов

Основные понятия

Основные принципы рациональной организации производственных процессов:

1.Специализация – разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами.

2.Пропорциональность – равная пропускная способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и пр.

3.Непрерывность – максимальное сокращение перерывов между операциями.

4.Параллельность – степень совмещения операций по времени.

5.Прямоточность – кратчайший путь движения.

6.Ритмичность – равномерность выполнения операций во времени.

7.Гибкость – возможность быстрой преналадки производства. Принцип специализации предполагает закрепление за каждым

рабочим местом строго ограниченного перечня выполняемых операций и предметов труда. Выделяют следующие виды специализации технологическая (функциональная) и предметная.

19

Чем меньше количество разных операций с деталью, выполняемых на одном рабочем месте за определенный период времени, тем степень специализации выше.

Коэффициент закрепления операций (коэффициент специализации) может быть определен по формуле

где О – число различных операций; РМ – число рабочих мест, на которых выполняются различные операции.

Период, для которого ведут расчет коэффициента закрепления операций, обычно принимается равным одному месяцу, но может быть выбрана и другая продолжительность, например год.

По значению коэффициента закрепления операций определяют тип производства:

•для единичного производства kзо не регламентируется,

•для мелкосерийного производства kзо = 20…40,

•для среднесерийного производства kзо = 10…20,

•для массового и крупносерийного производства kзо = 1…10.

Принцип пропорциональности предполагает сбалансирован-

ность пропускной способности (производительности) всех последовательных этапов (операций) процесса. Соблюдение принципа пропорциональности способствует исключению узких мест в производственном процессе и, следовательно, повышению эффективности производства в целом. Соблюдение принципа пропорциональности эффективно при массовом производстве. Для единичного производства характерна нестабильность маршрутов движения обрабатываемых предметов по операциям процесса.

Расчет коэффициента пропорциональности ведется по формуле

где Мmin, Мmax – минимальная и максимальная пропускная способность рабочего места в производственной цепи.

Принцип ритмичности – принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени.

Расчет коэффициента ритмичности ведется по формуле

20