Свариваемость материалов
..pdfнию толщины листа. Согласно диаграмме состояний сплавы Fe—Сг—Ni (гл. 16, рис. 16.1) обладают некоторыми характерными особенностями: об ласть существования двухфазной аустенитно-ферритной структуры в них на ходится в интервале температур 20— 1350 °С; при нагреве стали выше тем пературы 1100°С аустенит превращается в феррит и тем интенсивнее, чем выше температура и длительность нагрева, при температуре выше 1200°С происходит полное у-^а-превращениё; при последующем охлаждении проис ходит обратное превращение феррита в аустенит. Конечное соотношение
количества структурных составляющих зависит от скорости |
охлаждения |
||||||||
стали. При изотермической |
выдержке |
в области температур |
700—-800 °С |
||||||
в стали возможно образование хрупкой |
составляющей, о-фазы. Аустенитно- |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
ТА БЛИЦА 18.1 |
||
|
ХИМСОСТАВ АУСТЕНИТО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ |
|
|
||||||
Марка стали |
|
|
Массовая доля элементов *, |
9£ |
|
|
|||
С |
Si |
Мп |
|
Сг |
N1 |
Ti |
|
Мо |
|
|
|
|
|||||||
08Х22Н6Т |
< 0 ,0 8 |
< 0 ,8 |
< 0 ,8 |
2 1 ,0 -2 3 ,0 |
5 ,3 -6 ,3 |
5 - |
|
— |
|
12Х21Н5Т** |
0,09— |
< 0 ,8 |
< 0 ,8 |
20,0—22,0 |
|
0,65 |
|
||
4,8—5,8 |
0,25— |
— |
|||||||
08X21Н6М2Т |
0,14 |
|
|
|
|
|
0,5 |
|
|
< 0 ,0 8 |
< 0 ,8 |
< 0 ,8 |
20,0—22,0 |
5,5—6,5 |
0,20— |
1,8—2,5 |
|||
03Х23Н6*** |
< 0 ,0 3 |
< 0 ,4 |
1.0— |
22,0—24,0 |
5 ,6 -6 ,3 |
0,40 |
|
||
— |
|
— |
|||||||
03Х22Н6М2*** |
< 0 ,0 3 |
|
2,0 |
|
|
|
|
|
|
< 0 ,4 |
1.0— |
21,0—23,0 |
5,6—6,5 |
|
|
1,8—2,5 |
|||
|
|
|
2,0 |
|
|
|
|
|
|
* Остальное у всех сталей Fe; ** А1 < 0,08; *** S < 0,02; Р < 0,035 (у остальных сталей S < 0,025)
ТАБЛИЦА 18.2
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА АУСТЕНИТО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
Марка стали |
Режим термической |
|
"в- |
°0»2* |
6, % |
к с и , |
||||
|
обработки |
кгс/мма |
кгс/мм9 |
кгс-м/сма |
||||||
|
|
|
|
|
(МПа) |
(МПа) |
|
(Дж/сма) |
||
08Х22Н6Т* |
Закалка |
при |
1000— |
60 (588) |
35 (343) |
18 |
6 (58,8) |
|||
|
1050 °С, |
охлаждение |
|
|
|
|
|
|
||
|
в воде |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12Х21Н5Т* |
То же, |
при |
950— |
70 |
(688) |
40 |
(360) |
14 |
— |
|
|
1050 °С |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
08Х12Н6М2Т* |
То же, |
при |
1050 ± |
60 |
(588) |
35 |
(343) |
20 |
6 (58,8) |
|
|
± |
25 °С |
|
|
|
|
|
|
|
|
08Х18Г8Н2Т |
То |
же, |
при |
980— |
60 |
(588) |
35 |
(343) |
20 |
6 (58,8) |
|
1020 °С, |
охлажде |
|
|
|
|
|
|
||
|
ние в воде или водя |
|
|
|
|
|
|
|||
|
ным душем |
|
|
|
|
|
|
|
* Для толщин > 25 мм механические свойства не нормируются; для толщин < 6 мм стали 12X21 НбТ предел текучести не менее 45 кгс/мм*(441 МПа)
ТАБЛИЦА 18.3
ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
Марка стали
08Х22Н6Т
12X21Н5Т
Примерное назначение
Рекомендуется как заменитель марки 08Х18Н ЮТ для изготов ления сварной аппаратуры, применяемой для химической, пи щевой и других отраслей промышленности при рабочих темпе ратурах до 350 °С. Обладает повышенным сопротивлением межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением и более высокой прочностью по сравнению со сталью 08 X18Н ЮТ. Сталь сваривается всеми видами сварки
Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х22Н6Т, но обладает более высокой прочностью. Сталь отличается удо влетворительной стойкостью к межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением
08Х18Г8Н2Т |
Рекомендуется как заменитель стали 08Х18Н10Т для изготов |
|
|
ления сварной аппаратуры, работающей в. различных |
средах |
|
средней агрессивности. Рабочая температура — не |
выше |
|
350 °С. Обладает хорошей стойкостью к МКК |
|
08X21Н6М2Т |
Рекомендуется как заменитель стали 10X17H13M3T для изго |
|
|
товления деталей и сварных конструкций, работающих в сре |
|
|
дах повышенной агрессивности: в фосфорной, муравьиной, мо |
лочной, уксусной и других кислотах, а также в условиях син теза мочевины. Рабочая температура — до 300 °С.
ферритные стали поставляются в закаленном состоянии с температур 950— 1050 °С. Разница по содержанию Сг и Ni между аустенитной и ферритной фазами составляет 2—5% . Аустенитно-ферритные стали теряют вязкость при нагреве их в интервале температур 450—650 °С. Это связано с тем, что хрупкость, обусловленная выделением карбидов, усиливается действием так называемой 475° хрупкости.
Примерное назначение и температура эксплуатации аустенитно-феррит ных сталей указаны в таблице 18.3.
18.2. Свариваемость сталей
Аустенитно-ферритные стали отличаются повышенной склон ностью к росту зерна в зоне термического влияния при воздей ствии сварочного термического цикла. Наряду с ростом фер ритных зерен возрастает общее количество феррита. Последую щим быстрым охлаждением фиксируется образовавшаяся структура. Размеры зерна и количество феррита, а также ши рина зоны перегрева зависят от погонной энергии сварки,соот ношения структурных составляющих в исходном состоянии и чувствительности стали к перегреву [2]. Соотношение количества структурных составляющих (у- и a -фаз) в исходном состоя нии в значительной степени зависит от содержания в стали Ti. Количеством титана в стали также определяется устойчивость
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ АУСТЕНИТО-ФЕРРИТНЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ
(ПО |
ГОСТ 10052-75) |
Марка стали |
Марка электрода |
08Х22Н6Т, 03Х23Н6 |
ЦЛ-11, ЦТ-15-1 ОЗЛ-7, АНВ-23 |
08Х18Н2Г8Т |
ЦЛ-11, ЦТ-15-1, ОЗЛ-7 |
08X21Н6М2Т, 03Х22Н6М2 |
НЖ-13, АНВ-36, ЭА-902/14, |
|
ЭА-400/13, ЭА-400/10 |
^ П р и м е ч а н и е . Для сварки в нижнем положении. |
|
|
|
||
|
|
|
ТАБЛИЦА |
18.5 |
|
СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ |
|
|
|||
ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ АУСТЕНИТНО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ |
|
||||
Марка стали |
Сварочный материал |
ГОСТ или ТУ на |
Примечание |
||
сварочный материал |
|||||
08Х22Н6Т |
СВ-06Х21Н7БТ |
ТУ 14-1-1389—75 |
Если |
не |
тре- |
(ЭП53) |
(ЭП500) |
|
буется |
стой- |
|
08Х18Н2Г8Т |
Св-03Х21Н10АГ5 |
ТУ 14-1-4176—86 |
кость |
против |
|
|
(ЭК-91) |
ГОСТ 2246—70 |
мкк |
|
|
|
Св-05Х20Н9ФБС |
|
|
|
|
|
Св-06Х19Н9Т |
ГОСТ 2246—70 |
|
|
|
|
Св-07Х19Н10Б |
ГОСТ 2246—70 |
|
|
|
|
Св-07Х18Н9ТЮ* |
ГОСТ 2246—70 |
|
|
|
|
Св-04Х19Н9 |
ГОСТ 2246—70 |
|
|
|
|
Флюс АН-26 |
ГОСТ 9081—75 |
|
|
|
|
Флюс АНК-45МУ |
ТУ ИЭС 623—87 |
|
|
|
03Х23Н6 |
Св-06Х21Н7БТ |
ТУ 14-1-1389—75 |
|
|
|
(ЭИ68) |
(ЭП500) |
|
|
|
|
|
Св-03Х21Н10АГ5 |
ТУ 14-1-4176-86 |
|
|
|
|
Флюс АН-26 |
ГОСТ 9081—75 |
|
|
|
03Х22Н6М2 |
Флюс АНК-45МУ |
ТУ ИЭС 623—87 |
|
|
|
Св-06Х20Н11МЗТБ |
ГОСТ 2246—70 |
|
|
|
|
(ЭИ67) |
Св-ОбХ 19Н10МЗТ |
ГОСТ 2246—70 |
Если стойкость |
||
08X21Н6М2Т |
Св-03Х19Н15Г6М2АВ2 |
ТУ 14-1-1595—76 |
|||
(ЭП54) |
Св-04Х19Н11МЗ* |
ГОСТ 2246—70 |
против |
МКК |
|
|
Флюс АН-26 |
ГОСТ 9081—75 |
не требуется |
||
|
Флюс АНК-45МУ |
ТУ ИЭС 623—87 |
|
|
|
туру. |
Количество ферритной фазы в швах составляет 15— |
60 % |
и зависит не только от применяемых сварочных материа |
лов, но и от доли участия свариваемого металла в металле шва, от колебаний химического состава в пределах марки. Самый высокий процент ферритной фазы в швах наблюдается при автоматической сварке под флюсом встык без разделки кромок проволокой Св-06Х21Н7БТ. Благодаря высокому содер-
жанию феррита швы обладают достаточной стойкостью против образования горячих трещин. Изменение содержания феррит ной фазы в шве за счет легирования или термообработки при водит к существенному изменению его механических свойств. Пределы текучести и прочности при достаточно высокой пла стичности и вязкости шва достигают максимума при равном процентном содержании в нем аустенитной и ферритной фаз.
18.3.1. Механичекие свойства сварных соединений
Механические свойства швов и соединений, выполненных сва рочными материалами, указанными в табл. 18.4 и 18.5, приве дены в табл. 18.6. Анализ механических свойств показывает, что самую высокую прочность швов при автоматической сварке под флюсом хромоникелевых аустенитно-ферритных сталей можно получить, применяя проволоку Св-06Х21Н7БТ (ЭП500), а хромовикельмолибденовых — проволоку Св-06Х20НПМЗТБ (ЭП89). Сочетание достаточно высокой прочности и пластич ности достигается при применении для автоматической сварки под флюсом хромоникелевых аустенитно-ферритных сталей про волоки Св-03Х21НЮАГ5 (ЭК-91), а для хромоникельмолибденовых — проволоки Св-03Х19Н15Г6М2АВ2 (ЧС-39). Эти прово локи предпочтительнее применять при сварке стали значитель ных (> 10 мм) толщин встык, без разделки кромок. Для улучшения пластичности сварных соединений аустенитно-фер ритных сталей, если позволяют габариты изделий, можно про водить термообработку — закалку от 1000 °С с охлаждением в воде.
18.3.2. Коррозионная стойкость сварных соединений
При сварке изделий, к сварным швам которых предъявляются требования стойкости к межкристаллитной коррозии, слой шва, обращенный к агрессивной среде, должен выполняться послед ним. В связи с тем, что аустенитно-ферритные стали подвер жены охрупчиванию в интервале температур 450—500 и 650— 800 °С, особое внимание при их сварке необходимо обращать На строгое соблюдение режимов сварки и охлаждения изделий. При сварке изделий из металла толщиной 16—20 мм рекомен дуется применять обработку границ швов с основным металлом сваркой аргонодуговым способом. Получаемый при этом мест ный нагрев с малой погонной энергией (^=4200 Дж/см2) уча стка крупного зерна ЗТВ до расплавления приводит при ох лаждении к образованию мелкозернистой ферритной структуры с аустенитными прослойками по границам зерен. Металл с та кой структурой пластичнее крупнозернистого феррита, образу ющегося при сварке в ЗТВ и более коррозионностоек.
При соотношении аустенитной и ферритной фаз, близком
к единице, швы стойки как против межкристаллитной, так и против структурно-избирательной коррозии. Такая зависимость коррозионной стойкости от соотношения структурных состав ляющих объясняется тем, что при 40—60 % a -фазы размеры зерен феррита и аустенита примерно одинаковы, а химическая
неоднородность по Сг и Ni |
между |
фазами |
минимальна |
||||||||||||||
(рис. |
18.3) |
[3]. При |
уменьшении |
количества |
аустенитной фазы |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
в шве или околошовной зоне |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
до |
20 % |
и |
менее |
в |
металле |
||||
|
|
|
|
|
V |
|
|
проявляется склонность к меж |
|||||||||
7,2 |
|
|
|
|
|
|
кристаллитной |
коррозии. |
От |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
пуск сварных |
соединений |
при |
|||||||
Oft |
|
|
су |
|
|
|
|
850 °С |
предотвращает |
|
меж- |
||||||
|
|
> |
|
|
|
|
кристаллитную коррозию свар |
||||||||||
)?0,7 к-* |
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
\ |
п |
Л |
|
|
ных соединений. |
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
4 S |
|
|
|
Структурно - избирательную |
|||||||||
|
|
|
|
|
' ч |
о |
|
|
|||||||||
Oftз |
|
s |
6 |
|
0-0 |
коррозию |
можно |
объяснить |
|||||||||
* |
7 8 |
S |
10 |
11 72 |
разностью Электродных потен |
||||||||||||
I |
I___ L |
N i , % |
|
|
циалов |
аустенита |
и |
феррита |
|||||||||
J___L |
|
|
|
в двухфазном металле, а так |
|||||||||||||
85 74 |
57 46 36 27 |
|
16 |
3,5 |
же |
разностью |
поверхностей |
||||||||||
|
К оличест во OL- |
сразь!,° h |
структурных |
составляющих |
|||||||||||||
P HC. 18.3. Влияние а~фазы на химическую |
в |
местах |
контактирования |
||||||||||||||
неоднородность по Сг (/) и Ni (2) в фер |
с |
агрессивной |
средой. |
Элек |
|||||||||||||
ритной и аустенитной фазах аустенитно- |
|||||||||||||||||
|
ферритного металла: |
|
|
тродные |
потенциалы |
|
между |
||||||||||
Cjjj — содержание никеля в |
а*фазе; CQ .— |
структурными |
составляющими |
||||||||||||||
содержание хрома в |
a -фазе; C ^j—содер |
в агрессивной среде могут от |
|||||||||||||||
жание никеля |
в уфазе; CQt — содержание |
личаться при разном содержа |
|||||||||||||||
нии в них легирующих элемен |
|||||||||||||||||
|
хрома |
в уфазе |
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
тов, обусловливающих |
корро |
||||||||
в данной |
|
среде. В |
|
|
|
зионную |
стойкость |
металла |
|||||||||
|
окислительных |
средах |
(азотная |
кислота) |
пассивирующая способность и, следовательно, коррозионная стойкость аустенитной и ферритной фаз металла зависят глав ным образом от содержания Сг, а в неокислительных (раство рах серной кислоты) от содержания Ni и Мо. За ухудшение коррозионной стойкости аустенитно-ферритного металла всегда ответственна аустенитная фаза. Кроме того, в соединениях ау стенитно-ферритных сталей всегда имеются участки, отлича ющиеся по своему электродному потенциалу. Это шов, ЗТВ, основной металл. Такое соединение в электролите представ ляет собой многоэлектродную систему с несколькими катодами и анодами. Преимущественному растворению в электролите бу дет подвергаться та часть системы, которая в данном элект ролите будет иметь наиболее отрицательный электродный по тенциал, т. е. будет катодом.
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ШВОВ И СОЕДИНЕНИЙ ИЗ АУСТЕНИТО-ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ
|
|
|
Сварной шов |
|
Марка стали |
Сварочный материал |
со |
со |
|
|
|
С |
С |
» 2 |
|
|
£ |
£ |
о * |
|
|
он |
toв |
|
|
|
■о 4 |
Сварное
соединение
СО |
из |
С |
|
toв |
угол гиба, град |
08Х22Н6Т
08Х22Н6Т
08X21Н6М2Т
08Х18Н2Г8Т
03Х23Н6
03Х23Н6
03Х22Н6М2
Ю Заказ JA 149
Автоматическая сварка под флюсом
Проволока |
420 |
800 |
35 |
32 |
120 |
780 |
180 |
Св-06Х21Н7БТ |
|
|
|
|
|
|
|
(ЭП500), флюс АН-26 |
490 |
720 |
|
53 |
90 |
|
|
Проволока |
28 |
740 |
120 |
||||
Св-05Х20Н9ФБС |
|
|
|
|
|
|
|
(ЭИ649), флюс АН-26 |
|
710 |
30 |
|
130 |
720 |
|
Проволока |
500 |
51 |
180 |
||||
Св-03Х21Н10АГ5 |
|
|
|
|
|
|
|
(ЭК91), |
|
|
|
|
|
|
|
флюс АНК-45 |
320 |
770 |
40 |
41 |
|
670 |
|
Проволока |
ПО |
170 |
|||||
Св-07Х19Н10Б, |
|
|
|
|
|
|
|
флюс АН-26 |
|
720 |
26 |
|
103 |
710 |
180 |
Проволока |
420 |
48 |
|||||
Св-06Х20Н11МЗТБ |
|
|
|
|
|
|
|
(ЭП-89), флюс АН-26 |
470 |
700 |
37 |
61 |
105 |
701 |
180 |
Проволока |
|||||||
Св-ОЗХ 19Н 15М2АВ2 |
|
|
|
|
|
|
|
(ЧС-39), флюс |
|
|
|
|
|
|
|
АНК-45 |
340 |
810 |
46 |
36 |
94 |
750 |
180 |
Проволока |
|||||||
Св-08Х19Н10Б, |
|
|
|
|
|
|
|
dvnoc АН-26 |
485 |
730 |
28 |
46 |
120 |
740 |
180 |
Проволока |
|||||||
Св-06Х21Н7БТ |
|
|
|
|
|
|
|
(ЭП-500), флюс |
|
|
|
|
|
|
|
АНК-45МУ |
|
710 |
48 |
55 |
ПО |
710 |
180 |
Проволока |
460 |
||||||
Св-03Х21Н10АГ5 |
|
|
|
|
|
|
|
(ЭК-91), флюс |
|
|
|
|
|
|
|
АНК-45 |
488 |
690 |
28 |
46 |
140 |
700 |
180 |
Проволока |
|||||||
Св-08Х21Н10АГ5 |
|
|
|
|
|
|
|
(ЭК-91), флюс |
|
|
|
|
|
|
|
АНК-45 |
|
|
|
|
120 |
700 |
180 |
Св-06Х21Н7БТ |
460 |
710 |
28 |
41 |
|||
(ЭП-500), флюс |
|
|
|
|
|
|
|
АНК-45МУ |
|
|
|
|
ПО |
710 |
190 |
Св-06Х20Н11МЗТБ |
480 |
705 |
26 |
43 |
|||
(ЭП-89), флюс |
|
|
|
|
|
|
|
АН-45МУ |
|
|
|
|
150 |
700 |
180 |
Св-ОЗХ 19Н15Г6М2АВ2 |
460 |
690 |
32 |
49 |
|||
(ЧС-39), флюс |
|
|
|
|
|
|
|
АНК-45МУ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
289 |
Марка стали
08Х22Н6Т
08X21Н6М2Т
|
|
Сварной шов |
||
Сварочный материал |
са |
МПа |
|
|
|
Е |
|
|
|
|
2 |
ав, |
я |
* |
|
о |
|||
|
•о |
4 |
||
|
н |
|
|
|
Ручная электродуговая сварка |
|
|||
Электроды ЦЛ-11 |
440' |
730 |
29 |
57 |
Электроды АНВ-23 |
470 |
690 |
25 |
38 |
АНВ-36 |
450 |
660 |
39 |
58 |
НЖ-13 |
470 |
720 |
29 |
55 |
Сварное
соединение
|
сч |
со |
из |
|
|
е |
|||
|
» 2 |
£ |
угол гиба, рга д |
|
* |
* |
|||
О |
||||
О |
* |
а |
|
|
|
|
|
1 |
|
104 |
710 |
180 |
||
108 |
— |
180 |
||
122 |
— |
180 |
||
126 |
— |
180 |
Установлено отрицательное влияние кремния и ванадия в сварочном шве на коррозионную стойкость в окислительных средах сварных соединений из аустенитно-ферритных сталей [4]. Таким образом, при выборе присадочного материала необ ходимо стремиться обеспечить равенство не только механиче ских свойств шва и основного металла и стойкость шва против межкристаллитной коррозии, но и равенство общей коррозион ной стойкости металла всех зон сварного соединения. ‘ Необхо димо учитывать влияние карбидообразующих элементов (Ti и Nb) на свойства швов в соединениях аустенитно-ферритных сталей, так как для обеспечения стойкости против межкристал литной коррозии при содержании углерода >0,07 % необхо димы стабилизаторы (карбидообразующие элементы). Сталь 08Х22Н6Т стойка в азотной кислоте: 65% -ной концентрации до температуры 50 °С, в 56% -ной до температуры 70 °С,
в30 %-ной до температуры кипения. Сталь 08Х21Н6М2Т стойка
вмуравьиной кислоте независимо от концентрации при темпе ратурах до 60 °С, в 30 %-ной кипящей и в 85%-ной фосфор ной кислоте при 7 ^ 8 0 °С, в 10 %-ной серной кислоте.
Глава 19. АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ СТАЛИ
(Савченко В. С.)
19.1.Состав, структура и назначение сталей
Каустенитно-мартенситному классу в соответствии с ГОСТ 5632—72 отно сятся стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество кото рых можно изменить в широких пределах. К этому классу относятся стали, химический состав которых выбран с соотношением легирующих элементои, обеспечивающих начало мартенситного превращения при 20—60 °С. Пред ставители этого класса сталей приведены в табл. 19.1, 19.2.
Ориентировочно оценку структуры сталей в зависимости от состава мо
жно определить по диаграмме Я. М. Потака, В. А. Сагалевнч (рис. 13.3)
ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ НЕКОТОРЫХ СТАЛЕЙ АУСТЕНИТОМАРТЕНСИТНОГО КЛАССА ([1], ГОСТ 5632-72)
Марки сталей |
|
Массовая доля элемента *, |
% |
|
С |
Si |
Мп |
||
|
||||
07X16Н6 |
0,05—0,09 |
< 0 ,8 |
< 0 ,8 |
|
09X15Н8Ю |
< 0 ,0 9 |
< 0 ,8 |
< 0 ,8 |
|
08Х17Н5МЗ |
0,06—0,10 |
< 0 ,8 |
< 0 ,8 |
|
10Х15Н4АМЗ** |
- 0 ,1 3 |
< 0 ,8 |
< 1 ,0 |
Продолжение табл. 19.1
Марки сталей |
|
Массовая доля элемента*, |
% |
|
Сг |
Ni |
Мо |
||
|
||||
07Х16Н6 |
15,5— 17,5 |
5 ,0 -8 ,0 |
— |
|
09X15Н8Ю |
14,0— 16,0 |
7,0—9,4 |
||
08Х17Н5МЗ |
16,0— 17,5 |
4,5—5,5 |
3,0—3,5 |
|
10XI5H4AM3** |
- 1 5 |
- 4 ,5 |
- 2 ,7 5 |
А1
со Т о
—
—
* S < 6,020 |
%. Р < 0.035 %. ** |
[N ] - 0,07. |
|
|
|
|||
Стали |
аустенитно-мартенситного |
(переходного) |
класса, |
лежащего |
между |
|||
мартенситным |
и |
аустенитным, |
в |
зависимости |
от термической обработки |
|||
имеют |
структуру |
и обладают |
свойствами, близкими к |
свойствам |
сталей |
аустенитного или мартенситного классов.
После закалки с температуры, достаточной для растворения карбидов, структура сталей переходного класса в основном аустенитная, хотя в зави симости от марки стали и условий, заданных при выплавке, сталь может содержать некоторое количество мартенсита. Однако этот аустенит неустой
чив и при |
охлаждении |
до отрицательных температур (рис. 19.1) либо плас |
|
тической |
деформации |
при. температурах |
у“^а 'пРевРаЩения сравнительно |
легко превращается в |
мартенсит, причем |
полнота мартенситного превраще |
ния в последнем случае зависит от температуры деформации. Деформация аустенита при температуре 100—200 °С замедляет мартенситное превраще-
'ние практически до нуля. Структурное состояние определяет механические характеристики сталей (табл. 19.3).
ТАБЛИЦА 19.2
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ. ОБРАБОТКИ
|
Закалка |
Обработка холодом |
Отпуск (старение) |
Марки стали |
|
Г, °С |
|
|
|
|
|
07Х1-6Н6 |
950— 1000 |
—70 |
200—400 |
09X15Н8Ю |
975— 1050 |
—70 |
425 |
08Х17Н5МЗ |
950 |
—70 |
450 |
10Х15Н4АМЗ |
1070 |
—70 |
200, 350, 450 |