4.3. Анализ проблем предприятия с помощью диаграммы Парето

Изучение проблем, возникающих на любом предприятии, необходимо начать с принципа, который сформулировал еще в 1897 г. итальянский экономист и социолог Вильфредо Парето: «В любом деле 20 % затраченных усилий дают 80 % результата, остальные же 80 % усилий – лишь 20 % результата». Этот принцип носит имя автора, однако часто его называют «принципом 20/80».

Иными словами, причин, реально и значительно снижающих качество, не так уж много, и они, как правило, не сосредоточены в одном процессе.

Подавляющее большинство (80 %) дефектов и связанных с ними потерь (прежде всего материальных) возникает из-за небольшого числа причин (20 %). Из этого следует, что не обязательно, чтобы любая работа была выполнена наилучшим образом. Часто бывает вполне достаточно удовлетворительного результата, поскольку упорное стремление к совершенству не всегда оправдано с точки зрения затрат материальных и трудовых ресурсов. Ведь не зря же русская народная мудрость гласит: «Лучшее – враг хорошего» и «Овчинка выделки не стоит».

Однако на деле следовать этому привлекательному принципу непросто. Для этого в любой проблеме, в том числе и производственной, необходимо из огромного числа факторов, влияющих на нее, выделить те 20 % «немногочисленных, существенно важных» факторов, которые в основном (на 80 %) и порождают проблему. Остальные относят к «многочисленным, несущественным» факторам. Сделать такое разделение позволяет диаграмма Парето.

Диаграмма Парето – специфический комбинированный график, на котором совмещены столбчатая диаграмма и ломаная кривая. На оси абсцисс указаны анализируемые факторы, на левой оси ординат – «весомость» факторов (в рублях, количестве дефектов или других показателях), на правой – шкала процентов от 0 до 100.

Это инструмент, позволяющий:

• наглядно представить относительную значимость («удельный вес») основных факторов, влияющих на решаемую проблему;

• выделить группу наиболее «весомых», на которых необходимо сосредоточить усилия для достижения наибольшего положительного эффекта в решении проблемы;

• оценить эффективность приложенных усилий.

Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов хотят внедрить на своем предприятии. С помощью диаграммы Парето выявляют основные причины успехов и широко пропагандируют эффективные методы работы.

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ.

Допустим, на складе находится большое число деталей – 1000, 3000 и более. Проводить контроль всех деталей одинаково, без всякого различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю наиболее дорогих деталей, составляющую всего 10–15 % от их общего количества, придется 60–70 % от общей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющую 40–50 % от всего количества, деталей, придется всего 5–10 % от общей стоимости.

Назовем первую группу А, вторую – С. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 20–35 % от общей стоимости, назовем группой В. Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С – упрощенным.

Диаграмма Парето для решения таких проблем, как появление брака, неполадки оборудования, контроль деталей на складах и т.д., строится не в одном варианте. Рекомендуется составлять несколько вспомогательных диаграмм, входящих в состав группы А.