Сварка трубопроводов и их элементов должна проводиться в соответствии с требованиями ТУ на изготовление, производственных инструкций или технологической документации, содержащей указания по применению конкретных присадочных материалов,флюсовизащитныхгазов,попредварительномуисопутствующемуподогреву, по технологии сварки и термической обработки, видам и объему контроля.

К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и имеющие соответствующее удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

Руководство работами по сборке, сварке, термической обработке и контролю качества сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие настоящий стандарт, РД, технологические процессы и другую НД и прошедшие аттестацию.

Технология сварки трубопровода.

Последовательность изготовления технологического трубопровода.

1)Резка труб.

Выполняется с использованием ленточнопильного станка.

Основное преимущество механической резки – отсутствие зоны термического влияния.

2)Контроль перпендикулярности реза.

Используется специальный шаблон, и замеряется наибольший зазор между торцом трубы и шаблоном с помощью набора щупов. Для диаметра 76 мм величина не должна превышать 5 десяток. Неравномерный зазор может вызвать неравномерную поперечную усадку. Это приведет к отклонению прямолинейности.

Постепенно внедряются адаптивные системы. Их задача свести к минимуму дефекты, связанные с некачественной подготовкой.

3)Разделка кромок.

Выполняется на токарном станке. Если габаритные размеры труб не позволяют выполнять эту операцию на токарном станке, используются специальные фаскосниматели. 4)Контроль качества разделки. Контроль качества разделки выполняется с помощью шаблонов, выполненных в виде обратного профиля требуемой разделки.

15

5)Сборка под сварку элементов.

Трубопроводы разбиваются на сборочные единицы. Максимально возможное количество швов лучше выполнять в заводских условиях (на стационарных рабочих местах) и желательно в нижнем положении (в лодочку) с использованием автоматической сварки.

Обеспечения зазора смещения кромок и требования по расположению (прямолинейность, соосность и др.). Используются центраторы, вращатели разных типов, упоры и призмы. На этом этапе происходит выполнение прихваток и их зачистка. Прихватки выполняются ручной аргонодуговой сваркой без присадки при точном выставлении деталей в приспособлении и правильном расположении кромок. Для такого диаметра необходимо выполнить 2 прихваточных шва на противоположных сторонах стыка.

6) Сварка элементов.

Сварка выполняется в течение 4 часов после прихваток. Если невозможно выполнить сварку в этом интервале времени, то после прихваток, скорость остывания детали ограничивают(оборачивание термоизоляционным материалом (асбест или другие)). Сварка корня шва выполняется механизированной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродомбезпримененияприсадочнойпроволоки. Сваркукорневогошварекомендуется выполнять в импульсном режиме с непрерывным или шаговым перемещением электрода. Параметры режима описаны в таблице 9.

Для обеспечения защиты обратной стороны корня шва используется флюс-паста. Сварка заполняющего и облицовочного швов - механизированная плавящимся электродов в газовой смеси. Режим: сила тока для проволоки 2 мм и толщин (6мм): 100А, напряжение: 16-18 В).

Таблица 9

Для толщины 6 мм примерное располежение слоев валиков в сечении стыков, выполненых комбинированным способом.

Рисунок 2. Схема заполнения шва.

7) Сборка изделия.

Все тоже, что для сборки элементов. Особое внимание уделяется выполнению допусков прямолинейности и соосности, а также сборке стыков.

8) Сварка изделия.

Все тоже, что для сварки элементов. 9) Контроль.

Сначала проводится визуальный контроль. Далее проводится ультразвуковой контроль. Требования к изделию при этих видах контроля описаны выше в требованиях к сварному соединению.

17

19

20