ММК Спецтехнология ЛА 2013

Если требуется получить коническую деталь с постоянной толщиной, то и толщина исходной заготовки должна быть постоянной.

Если толщина детали переменна, то плоская дисковая заготовка подвергается обработке на переменную нормальную толщину в соответствии с законом синуса.

Для получения РВ деталей с криволинейной образующей, а также деталей сферической и эллиптической формы исходной заготовкой может быть листовой полуфабрикат, полученный штамповкой (вытяжкой или РВ без утонения), а также механически обработанная поковка.

РВ оболочек с криволинейной образующей производится за несколько переходов, при этом контур оболочки задается на рабочем чертеже детали таблично.

Пластическая деформация при РВ деталей зависит от способа РВ (прямой, обратный и т. д.), механических свойств металла заготовки (прочность, относительное сужение), величины относительного обжатия, геометрии деформирующих роликов, величины продольной подачи, частоты вращения шпинделя оборудования, величины установленного зазора между роликом и оправкой и др.

Степень деформации при РВ характеризуется относительным обжатием, представляющим собой относительное утонение заготовки при обработке:

ε=(∆S/S0 )*100%

где ∆ S—утонение заготовки.

Для деталей конической формы ε =(1—sin α) *100%,

Предельное значение относительного обжатия ε max, зависящее от физикомеханических свойств материала детали, определяется по эмпирической зависимости

ε max= ψ/(0,17 + ψ /100)

где ψ — относительное сужение образца при испытании на одноосное растяжение, %.

Применяемые рабочие относительные обжатия должны быть на 10—20% меньше ε max

Если необходимое суммарное относительное обжатие больше, чем ε то РВ проводят за два или несколько переходов с промежуточными термообработками. Производить РВ заготовок с относительным

обжатием ε раб ≤ 25% не рекомендуется. Для большинства материала оптимальное значение ε раб =30…50 %.

Для деталей, у которых за счет РВ предусматривается повышение прочностных характеристик материала, степень деформации устанавливается экспериментально, исходя из условий обеспечения требуемой прочности.

При РВ производится термическая обработка исходных заготовок, полуфабрикатов между операциями, полученных деталей.

Термическая обработка исходных заготовок способствует повышению пластичности металла. Межоперационная термообработка полуфабрикатов проводится с целью разупрочнения деформированного металла и восстановления его пластичности и является обязательной, в том числе и при РВ с нагревом заготовок.

Термообработка готовых деталей производится для снятия остаточных напряжений.

Окончательная упрочняющая термообработка производится, если она предусмотрена техническими требованиями. Ротационная вытяжка деталей производится на специальном оборудовании, имеющем по сравнению с металлорежущими станками более жесткую станину, усиленную шпиндельной группой и суппортами, способными развивать необходимые усилия.

Характеристики специализированного оборудования для РВ цилиндрических оболочек приведены в табл. 5.3.

Специализированные станки и станы для РВ с утонением цилиндрических деталей в основном горизонтального исполнения двухили трехроликовые (станки типа СРГ, стан СХПТ-2000).

Характеристики универсального оборудования для РВ приведены в табл.

5.4.

Оправки служат для придания заготовке требуемой формы. Форма и геометрические размеры рабочей части оправок должны соответствовать форме и геометрическим размерам внутренней поверхности изготавливаемых деталей или полуфабрикатов (с учетом технологических припусков). Материал корпуса оправки при холодной РВ должен иметь термостойкость 200°, а при РВ с нагревом до 400° С.

Типовые оправки для РВ крупногабаритных цилиндрических и конусообразных деталей соответственно на станах СХПТ-2000 и ХТРВ2500 представлены на рис. 5.8 и 5.9.

Рис. 5.9. Типовая оправка для ротационной вытяжки конических деталей: 1 — корпус оправки; 2 — заготовка; 3 — крышка прижимная;

4 — чека; 5 — тяга; 6 — днище;7 — втулка переходная

Назад

Оправки для РВ мало- и среднегабаритных деталей (диаметром до 200 мм) выполняются из поковок сплошными.

Деформирующие ролики при РВ являются рабочим инструментом. Обычно они не имеют привода и вращаются за счет сил трения, возникающих на поверхности контакта роликов с заготовкой.

Деформирующие ролики изготавливают из легированных инструментальных сталей ХВГ, 9Х, 9ХС, 9ХФ, ШХ15, 5ХВ2С, Х12Ф.

Копиры применяются для управления перемещениями суппортов с давильными роликами. Их изготавливают из листовых конструкционных сталей 35 и 45 толщиной 3... 5 мм.

Детали, изготовленные ротационной вытяжкой, подвергаются сплошному контролю. Контролируются: диаметральные размеры, высота, толщина, точность выполнения заданного профиля, шероховатость поверхности.