ММК Спецтехнология ЛА 2013

•выбирают инструмент и схему его установки. С помощью специального диалогового окна пользователь задает параметры инструмента. Данные об инструменте заносят в общую базу проекта с привязкой к программам, в кото рых они используются. Эта база может редактироваться, при этом

отслеживается связь с привязанными к ней программами. В программе предусмотрена защита от случайного удаления инструмента, участвующего в процессе обработки;

••рассчитывают режимы резания — подачи при врезании инструмента, скорость рабочей подачи, число оборотов шпинделя и т. д. Величина подачи и скорость резания выбираются пользователем в зависимости от обрабатываемого материала. При назначении режимов резания следует учитывать требования к качеству обработки, указанные на чертеже, и связи между отдельными параметрами, например, влияние твердости обрабатываемого материала и глубины резания на подачу;

•задают уровни, на которых будет производиться обработка;

•определяют последовательность подводов и отводов инструмента;

•назначают специфичные для каждого способа обработки параметры.

Для повышения производительности труда технолога создаются различные библиотеки: обрабатываемых материалов, инструментов, приспособлений, элементов креплений, операций и типовых переходов. Библиотеки могут также охватывать используемые шаблоны.

При выборе из библиотеки какого-либо элемента можно посмотреть его характеристики и возможности применения. Технолог в праве ввести собственный элемент в библиотеку и задать его параметры.

Для каждого элемента конструкции заготовки (отверстия «кармана», ребра и т. д.) можно составить определенную последовательность операций механической обработки.

Задание параметров операции может производиться по готовым шаблонам из ранее выполненной сходной операции. В состав такого шаблона входят стандартные переходы с выбранными стратегиями обработки, заданными технологическими параметрами и инструментом.

При автоматическом поиске элементов программа анализирует, из каких элементов состоит модель.

Подача и скорость вращения шпинделя задаются с учетом обрабатываемого материала, применяемого инструмента и станка, задание новой системы координат позволяет ориентировать деталь с учетом технологических баз, имитировать расположение детали на станке, устанавливать связи с осями станка.

В процессе определения траектории перемещения инструмента на станке с ЧПУ решают следующие задачи (рис. 5.60):

•определяют участки подхода - отхода инструмента;

•определяют траекторию перемещения инструмента вдоль одного из семейств параметрических линий разомкнутых и замкнутых поверхностей с учетом ориентации оси инструмента;

•задают необходимое количество проходов инструмента с учетом заданной точности обработки;

•проверяют возможность столкновения вспомогательного инструмента с заготовкой или элементами ее крепления.

Рис. 5.60. Визуализация траектории перемещения инструмента на станке с ЧПУ

Создание и изменение управляющих программ для обработки деталей с применением идентичных режимов резания и сходной стратегией обработки значительно облегчает параметризация. Она особенно эффективна при обработках с большим числом переходов, поскольку при этом сокращается время ввода и изменения сходных параметров. Применение параметризации при составлении управляющих программ для станков с ЧПУ сокращает время их создания и подготовки.

Для ускорения процесса составления управляющей программы и повышения качества проектирования используют типовые процедуры и планы обработки. При составлении управляющей программы для станков с ЧПУ современные САПР предлагают развитые средства оптимизации траекторий движения инструментов, а также простейшие функции автоматического расчета длины траектории обшей и по отдельным участкам, времени рабочих и вспомогательных ходов, объема снимаемого материала и т. д. (рис. 5.61). При назначении режимов резания учитывают такие параметры, как снимаемый припуск и требуемая точность обработки.

В большинстве случаев, траекторию движения инструмента, режимы резания может задать технолог, не умеющий программировать. Затем устанавливают время смены инструмента для того, чтобы избежать брака.

Рис. 5.61. При составлении управляющей программы для станков с ЧПУ современные САПР предлагают развитые средства оптимизации траекторий движения инструментов

Программирование используется для оптимизации траектории или для наиболее сложных вариантов конструкторско-технологических решений. В управляющую программу могут быть добавлены такие команды, как:

•включение/выключение подачи СОЖ;

•коррекция положения инструмента;

•смена инструмента.

Составление программы облегчают шаблоны обработки. Технолог может создавать и собирать шаблоны обработки для их многократного использования.

Визуализация процесса обработки заготовок на станках с ЧПУ

Выбрав параметры режущих инструментов и рассчитав траекторию их перемещения, технолог может произвести моделирование на экране компьютера процесса обработки заготовки на станке с ЧПУ. Моделирование может иметь несколько режимов. В режиме анализа траектории отображается только передвижение инструмента без отслеживания изменения формы детали во время обработки.

В режиме моделирования обработки производится эмуляция обработки детали на станке с учетом снимаемого во время обработки припуска. Этот режим позволяет просмотреть зоны, где инструмент врезался в деталь, проанализировать наличие зарезов, визуально проконтролировать качество обработки. Зарезы образуются в местах обработки с отрицательным припуском.

Просмотр на экране монитора траектории движения инструмента на станке с ЧПУ и процесса обработки заготовки позволяет технологу оценить качество разработанных управляющих программ и, в случае необходимости, изменить их параметры. На рис. 5.62 показаны параметры фрезерного прохода.

Рис. 5.62. Диалоговое окно параметров фрезерного прохода

Визуализатор обработки позволяет увидеть на компьютере как будут выглядеть поверхности детали после обработки, выполнить анализ дефектов, пока зать распределение припуски между различными операциями, сократить цикл отладки управляющих программ. Предусмотрена возможность графического контроля состояния заготовки после каждого перемещения инструмента.

Графически отобразить последовательность и продолжительность действий отдельных инструментов, точки их синхронизации позволяет временная шкала. С ее помощью можно увидеть, сколько времени займет весь процесс обработки на станке с ЧПУ. Некоторые системы, например PowerMILL, позволяют прогнозировать узор на обработанной поверхности, оставленный фрезой (рис. 5.63). Это важно при изготовлении поверхностей, обтекаемых высокоско- ростным потоком жидкости или газа.

Для облегчения анализа различные зоны детали закрашиваются на экране в разные цвета, каждый из которых соответствует конкретному номеру инструмента (рис. 5.64).

Проверяется возможность столкновения инструмента с патроном, деталью и заготовкой. Зоны, в которых произойдет столкновение или касание державки инструмента с заготовкой, высвечиваются. При обнаружении конфликтов в ходе графического анализа можно остановить имитацию.