- •Введение
- •1. Общие сведения о гальванических покрытиях
- •1.1. Методы нанесения покрытий на металлические основы
- •1.2. Классификация и область применения гальванических покрытий
- •Виды и назначение покрытий
- •1.3. Основные технологические операции
- •Контрольные вопросы
- •2.2. Механическая подготовка поверхности деталей
- •Режим полирования эластичными кругами
- •2.3. Обезжиривание
- •Составы растворов (масс, доли, %) для электрохимического обезжиривания
- •2.4. Травление и активация
- •2.5. Химическое и электрохимическое полирование
- •Контрольные вопросы
- •3. Защитно-декоративные покрытия
- •3.1. Меднение
- •Неполадки при меднении в сернокислом электролите
- •3.2. Никелирование
- •Неполадки при никелировании, их причины и способы устранения
- •3.3. Хромирование
- •Основные неполадки при хромировании, их причины и способы устранения
- •Контрольные вопросы
- •4. Защитные покрытия
- •4.1. Цинкование
- •Основные неполадки при цинковании в цианистых электролитах
- •Основные неполадки при цинковании в аммиакатных электролитах
- •4.2. Кадмирование
- •4.3. Оловянированне
- •Неполадки при оловянировании в кислом электролите, причины возникновения и способы устранения
- •4.4. Свинцевание
- •Контрольные вопросы
- •5.2. Повышение износостойкости деталей путем химического никелирования
- •5.3. Повышение твердости и износостойкости деталей с помощью железнения
- •Контрольные вопросы
- •6. Осаждение сплавов
- •6.1. Условия электрохимического осаждения сплавов
- •6.2. Латунирование и бронзирование
- •6.3. Сплавы олово-свинец, олово-цинк и олово-никель
- •Контрольные вопросы
- •7. Оксидирование и фосфатирование
- •7.1. Оксидные и оксидно – фосфатные покрытия на стали
- •Неполадки при получении оксидных и оксидно – фосфатных покрытий на стали
- •7.2. Оксидирование цветных металлов
- •7.3. Оксидирование алюминия и его сплавов
- •7.4. Эматалирование
- •Неполадки при эматалировании алюминия, причины их возникновения и способы устранения
- •7.5. Оксидирование магния и его сплавов
- •7.6. Фосфатирование металлов
- •Неполадки при фосфатировании черных металлов, их причины и способы устранения
- •Контрольные вопросы
- •8. Контроль качества покрытий
- •8.1. Контроль внешнего вида и толщины покрытий
- •8.2. Определение пористости покрытий
- •8.3. Измерение блеска покрытий
- •8.4. Механические испытания покрытий
- •8.5. Определение коррозийной стойкости покрытий
- •Контрольные вопросы
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
7.4. Эматалирование
Для получения непрозрачных оксидных пленок, напоминающих по внешнему виду эмалевое покрытие, применяется процесс эматалирования в электролитах двух типов:1) на основе щавелевой кислоты с добавками других органических кислот и их солей; 2) на основе хромовой кислоты с добавкой борной кислоты.
Предполагается, что щавелевая кислота является пленкообразователем, другие компоненты наполняют поры, что приводит к потере прозрачности оксидной пленкой. Некоторые компоненты поддерживают требуемую кислотность и способствуют получению мелкозернистой структуры.
Во всех электролитах эматалирования для поддержания установленного теплового режима и отвода тепла от анода при электролизе необходимо интенсивное перемешивание мешалкой или очищенным сжатым воздухом. В качестве катодов используют графит, который во избежание загрязнения ванны помещают в чехлы из стеклянной ткани. Соотношение площадей поверхности катода и анода 2:1 — 4:1.
Наиболее универсальным электролитом по отношению к различным сплавам алюминия является электролит следующих состава (г/л) и режима работы:
Щавелевокислый калий-титан...........................40 – 43
Щавеливая кислота................................................1 – 3
Лимонная кислота........................................................1 – 2
Борная кислота...........................................................8 – 10
pH..............................................................................1,5 – 2,2
Температура, С........................................................55 - 60
Процесс начинают, устанавливая напряжение на ванне 70— 90 В, при этом достигается максимальная плотность тока 2— 3 А/дм2. Затем в течение 10—15 мин напряжение повышают до 115—120 В. В течение 30—40 мин электролиза плотность тока понижается постепенно до 0,8—1 А/дм2. Толщина эма-таль-пленок составляет 10—15 мкм. При оптимальных условиях пленки имеют серовато-молочный цвет. Темно-серые пленки с зеленоватым оттенком получаются при температуре электролита ниже 55 °С, а при возрастании температуры выше 65 °С выпадают в осадок соединения титана. В электролите можно эматалировать алюминий всех марок, его деформируемых сплавов АМг, АМц, В95 и некоторых литейных сплавов.
Из-за высокой стоимости и дефицитности титановых солей более экономичным для декоративной отделки деталей является процесс эматалирования в электролитах на основе хромовой кислоты следующего состава (г/л):
Хромовый ангидрид.............................................100 – 110
Борная кислота..........................................................3 – 4
Температура, С......................................................41 – 48
Анодная плотность тока, А/дм ...........................0,7 – 1,4
Напряжение, В.........................................................40 – 45
Продолжительность электролиза, мин......................50
В данном электролите максимальная толщина эматаль пленки достигает 7—8 мкм. Увеличение концентрации хромового ангидрида выше ПО г/л или борной кислоты выше б г/л приводит к получению пленок меньшей толщины. Причем на алюминии, алюминиево-магниевых сплавах и сплавах Д1, К.48-1 формируются пленки светло-серого цвета, на кремнистых сплавах АЛ4, АЛ9 — темные пленки, имеющие не такой хороший декоративный вид, как на деформируемых сплавах.
Таблица 18