Определение объёма контроля

Рассмотрены определение совокупности контролируемых признаков определение мест контроля и условия принятия решений о целесообразности и виде контроля. Определен обьём контроля.

Определение объёмов контроля предполагает решение следую­щих задач - определение: совокупности контролируемых признаков мест контроля качества продукции по технологическому процессу, целесообразности сплошного или выборочного (статистического) контроля и планов контроля. Если запланирован выборочный кон­троль, то в операционной карте технического контроля и в ведомо­сти операций контроля по ГОСТ 3.15/02 - 85 заполняют графу «Объём и ПК» , указывая метод (вид) статистического контроля, до­кумент, по которому он должен проводиться, а также параметры плана контроля (объём партии, периодичность контроля, объёмы выборок, контрольные нормативы решающих правил). Если вод­ной операции для различных переходов установлен различный план контроля, то в ведомости операций процент выборки приводят в виде интервала (10 - 50 %).

Задача определения совокупности контролируемых признаков состоит в предварительном формировании совокупности количест­венных и качественных признаков, которые могут быть выбраны в качестве контролируемых (таблица 1) [1].

Таблица 1. Правила выбора совокупности контролируемых признаков.

Признаки	Место контроля	Группа признаков	Выбор совокупности контролируемых признаков.
Технологических процессов (температура режущего инструмента или внешней среды и т. д.)	Цех	1	Выбирают основываясь на опытных данных, или получают методами планирования экспериментов в соответствии РДМУ 109-77
Качества продукции: промежуточные(параметров заготовок) установленные в технических условиях(ТУ)	Цех	2
	Цех Специальная лаборатория	3 4	Контролирует все признаки

Окончательно совокупность контролируемых признаков форми­руют после обоснования целесообразности сплошного или выбо­рочного контроля каждого признака, исключая признаки из избы­точной совокупности. Такое исключение признаков, установленных в ТУ, может быть обусловлено высокой стабильностью технологического процесса и возможностью дешёвой и относительно полной отбраковки отдельных дефектных изделий в процессе сборки (регулировки) или при входном контроле у потребителя. Исключение из этой совокупности промежуточного признака может быть обуслов­лено, во-первых, небольшими интервалами времени в технологиче­ском процессе между моментами формирования значений этого признака и всех признаков, установленных в ТУ и статистически связанных с данным промежуточным признаком, во - вторых, - наличием тесной статистической зависимости с другим промежуточным признаком. Степень такой зависимости устанавливают метода­ми корреляционного или регрессионного анализа.

Места контроля качества продукции по технологическому процессу определяют, анализируя отдельно каждый признак. Вначале анализируют признаки продукции, устанавливаемые в ТУ, затем-влияющие на них промежуточные признаки.

При проведении логического анализа следует иметь в виду, что по одним и тем же признакам может быть целесообразно назначение нескольких операций контроля или контрольных пе­реходов. Это может быть обусловлено различными задачами кон­троля, его низкой достоверностью, наличием операций устране­ния дефектов и возможностью появления дефектов одних и тех же видов в нескольких местах по технологическому процессу (например, забоин на деталях).

Процесс считается стационарным, если процент брака в последовательности партий или отрезков потока продукции колеб­лется, но в среднем остаётся практически постоянным даже при отсутствии контроля, хотя при разных стратегиях контроля мо­жет быть различным.

Целесообразность сплошного или выборочного контроля оп­ределяют по предварительной оценке без проведения сложных расчётов. Задачу решают по ходу технологического процесса отдельно для каждого признака и для каждой потенциальной операции контроля. Решение может быть принято неоднократно, так как необходимость учесть влияние наличия и объемов контроля этого же признака на других операциях контроля или дру­гих статистически связанных с ним признаков.

Целесообразность сплошного или выборочного контроля должна быть экономически обоснована отдельно для каждого признака или группы признаков, примерно схожих по времени контроля изделия, вероятностям ошибочных решений по результатам контроля изделия, среднему входному уровню дефектности, ущербу от пропуска дефектного изделия и степени исправимости дефекта.

Сплошной контроль возможен только при неразрушающем контроле. Целесообразность использования того или иного ме­тода статистического приёмочного контроля окончательно определяют после выбора плана контроля и сравнения принятого решения с другими возможными решениями по величине эконо­мического эффекта в соответствии с ГОСТ 23853-79.

При наличии двух признаков, имеющих тесную статистиче­скую связь, контроль сплошной или выборочный осуществляют только для одного из этих признаков. Условия принятия решений приведены в таблице3.[5]

Таблица 3. Условия принятия решений о целесообразности и виде контроля.

Решение о целесообразности контроля	Условия принятия решения
1Контроль не нужен или нужен периодический контроль	q2<0 или qmax’< q2
2 Летучий контроль	qmax< q2 <qmax’
3 Статистический приёмочный контроль, но также возможно решение: 1или2	q< q1<= q2<qmax
1или2, или5	qmin< q1< q < q2<qmax
4 Сплошной контроль или контроль не нужен 5	qmin< q1< q2< q
5 Сплошной контроль	q1< qmin< q2< q 0< q<qmax

q-процент брака в партии;

q₁ - критический уровень дефектности без учёта единовременных затрат;

q₂ - критический уровень дефектности с учётом единовременных затрат.

Периодический контроль назначают, для признаков, установленных ТУ, в случае, если есть опасения в нарушении стационарности технологического процесса и если нет других возможностей.

В случае нестационарного технологического процесса контроль осуществляют в целях регулирования технологического процесса. Возможные решения: контроль не нужен; нужен выборочный контроль с использованием методов статистического регулирова­ния технологических процессов или сплошной контроль.

Выбор плана статистического регулирования зависит от чис­ла контролируемых параметров и от характера нестабильности технологического процесса. Если в ходе технологической опера­ции формируется значение нескольких параметров, подлежащих контролю, или одного, у которого со временем меняется и среднее значение, и среднее квадратичное отклонение, то необ­ходимо применять методы статистического регулирования, осно­ванные на подсчёте числа дефектных единиц продукции в вы­борке по ГОСТ 24031 -80. Стандартизованные методы приме­няют в соответствии с РД 50-605-86.

Технический контроль на машиностроительных предприятиях в механических цехах выглядит следующим образом.

В механических цехах число контролёров составляет 12-20% к основным рабочим. По данным завода численность персонала служб технического контроля с развитием науки и техники воз­растает в среднем на 2 -3 % за 5 лет.

Быстрое развитие науки и техники, рост требований к каче­ству и надёжности продукции повлекли за собой значительный рост затрат па технический контроль (затраты на контроль в не­которых отраслях превышает 50% от себестоимости продукции). В металлообрабатывающей промышленности затраты на контроль составляют 8 -15% затрат производства, причём 90- 95 % этих затрат относятся к контролю линейных размеров. Трудоёмкость контроля деталей двигателя составляет до 35% тру­доёмкости их механической обработки. На каждую тысячу наименований деталей и сборочных единиц приходится в среднем не менее 3 тыс. операций контроля, проводимых персоналом от­делов технического контроля.

Затраты времени на проектирование технологии контроля одной детали в зависимости от её сложности составляет от 5 -6 ч. до нескольких недель; затраты времени на контроль корпуса входа - от 40 мин до нескольких часов. Значительны затраты на оформление документации контроля.

Из-за несовершенства технологии контроля имеют место приёмка дефектной продукции и Отнесение к браку годной про­дукции, что приводит к большим экономическим потерям. [3]/