Организация контроля средств технологического оснащения

Рассмотрен вопрос организации контроля средств технологического оснаще­ния. Выяснены принципы организации контроля.

Средства технологического оснащения включают: технологическое оборудование, оснастку и инструмент, средства механизации и автоматизации технологических процессов, в том числе средства контроля.

Технологическая точность оборудования — допустимая точность оборудования, обеспечивающая в процессе эксплуатации стабильное качество при изготовлении деталей (сборочных единиц).

Целью проверки оборудования на технологическую точность (ТТ) является предупреждение возможного снижения заданной тех­нологической точности, при котором возникает возможность появ­ления брака и преждевременного выхода из строя оборудования.

Проверку на ТТ проводят:

при поступлении оборудования на предприятие или в цех после его монтажа и перед вводом в действие;

после среднего и капитального ремонта;

во всех случаях, когда имеются сомнения в соответствии факти­ческой точности оборудования требованиям НТД (в частности, при увеличении доли дефектных единиц продукции);

периодически (в установленные НТД периоды) при внедрении статистических методов регулирования и управления качеством.

Порядок планирования и проведения проверок оборудования на ТТ (ОГТ 24 001 7.5-82.) должен включать в себя следующий комплекс работ:

составление и утверждение ведомостей оборудования, подлежа­щего периодической проверке на ТТ;

разработка норм ТТ на проверяемое оборудование в зависимости от закрепленных обрабатываемых деталей;

установление периодов и сроков, а также составление и утвер­ждение графиков проверки оборудования на ТТ;

разработка и оформление инструкционных карт проверки обору­дования на ТТ;

организация и выполнение работ по подготовке к проверке обо­рудования;

выполнение периодических проверок оборудования в соответст­вии с требованиями инструкционных карт в сроки, установленные графиком проверки оборудования;

оформление актов проверки оборудования на ТТ.

Периодические проверки оборудования на ТТ должны проводиться в строго установленные графиком сроки методами и средствами, предусмотренными соответствующей инструкционной картой. Если в результате проверки точность оборудования по параметрам, указанным в инструкционной карте, будет ниже установленных норм ТТ, то проводятся необходимые ремонтные или регулировоч­ные работы, после чего оборудование подвергают повторной про­верке на ТТ.

К документам, на основании которых на предприятии организу­ют и проводят всю работу по проверке оборудования на ТТ, относят:

ведомость оборудования, подлежащего периодической про­верке на ТТ;

график проверки оборудования, подлежащего периодической проверке на ТТ;

акт проверки оборудования на ТТ.

Ведомость оборудования, подлежащего периодической проверке на ТТ, оформляют в трех экземплярах и после утверждения главным инженером передают в отдел главного технолога (главного метал­лурга), главного механика и механику цеха. В график проверки обо­рудования на ТТ вносят оборудование, включенное в ведомость обо­рудования, подлежащего периодической проверке на ТТ.

График проверки оборудования оформляют на форме графика КТД и после утверждения главным инженером передают в ОГМ и ОТК, а также механику цеха.

Проверкам на ТТ должны подлежать только те отклонения фор­мы, относительного положения осей и поверхностей оборудования и траекторий движения его рабочих органов, которые непосредствен­но влияют на точность выполнения закрепленных операций. Перио­ды между проверками оборудования на ТТ устанавливают исходя из характера выполняемых данным оборудованием операций, приме­няемых режимов обработки, требуемой точности, степени износа и конструктивных особенностей оборудования. Для уменьшения про­стоев оборудования, связанных с выполнением периодических про­верок на ТТ, периоды их проведения устанавливают таким образом, чтобы межремонтный период был кратным им. Тогда часть проверок на ТТ совместится с плановыми ремонтами по срокам их выполне­ния.

Для оценки точности и стабильности технологического оборудо­вания ОГТ проводит испытания, заключающиеся в измерении и кон­троле показателей качества выполняемой технологической операции или группы технологических операций с последующей обработкой результатов наблюдений и определением численного значения пока­зателей точности и стабильности настройки оборудования по ГОСТ 27.202-83.

Результаты испытаний должны быть проанализированы с выяс­нением следующих вопросов:

остается ли неизменным в течение заданного времени среднее значение и дисперсия наблюдаемой величины;

каково максимальное значение времени изменения среднего зна­чения, или дисперсии, или того и другого (если эти изменения име­ют место), в течение которого можно пренебречь указанными изме­нениями и считать среднее значение и дисперсию практически по­стоянными;

соответствует ли время, в течение которого среднее значение и дисперсия практически постоянны (т. е. межнастроечная стабиль­ность), требованиям НТД по межналадочному периоду;

соответствуют ли требованиям НТД фактические значения сред­него значения и дисперсии;

в случае несоответствия среднего значения или дисперсии, или того и другого требованиям НТД необходимо выявить причины это­го несоответствия (в первую очередь, относятся ли они к собственно оборудованию или к оснастке, приспособлениям и т. д.).

По результатам проверки разрабатывают документ с перечисле-

нием конкретных мер, необходимых для того, чтобы довести точ­ность технологического оборудования и оснастки до установленных НТД и паспортных данных. Результаты оценки точности должны быть записаны в паспорт или формуляр.

При установлении норм ТТ необходимо учитывать следующее:

в нормах ТТ должен быть предусмотрен определенный «запас точности», гарантирующий отсутствие брака в период между плано­выми проверками в результате естественного снижения точности при эксплуатации;

точность обработки зависит как от точности оборудования, так и от точности оснастки, установленной на данном оборудовании; по­этому во всех случаях необходимо осуществлять проверку точности не самого оборудования, а системы оборудование — оснастка.

За 1 — 3 дня до проведения проверки оборудования на точность служба планово-предупредительного ремонта (ППР) цеха проводит проверку технологической оснастки станка на точность с отметкой фактических параметров в карте проверки. В назначенный день проверки станка на точность комиссия в составе старшего мастера, стар­шего технолога (технолога), бригадира слесарей службы механика и старшего контролера ВТК проводит анализ проверки оснастки на точность, проверку режущего и измерительного инструмента, изме­рительных приборов, режимов обработки и применяемых техноло­гических материалов на соответствие их технологической докумен­тации. При наличии отклонений проверку оборудования на техноло­гическую точность не проводят и устанавливают исполнителей и сроки устранения отклонений, о чем делается запись в акте.

Наладчик участка и контролер ОТК проводят отбор деталей по установленному числу выборок и числу деталей в выборке, марки­руют каждую отобранную деталь. Контролер ОТК определяет абсолютные значения каждого проверяемого параметра каждой отобран­ной детали и отмечает результаты измерений в акте.

Комиссия в составе старшего мастера, старшего технолога (технолога) участка, бригадира слесарей службы механика, старшего контролера ВТК проводит анализ результатов измерения. По резуль­татам анализа в акте делается отметка, что оборудование обеспечи­вает (или не обеспечивает) необходимую точность обработки детали, и члены комиссии подписывают этот акт. Контроль за соблюдением графиков периодической проверки оборудования на ТТ возлагается на начальника БТК цеха, Акт проверки оборудования на ТТ предназначен для оформления результатов проверки оборудования на ТТ каждой единицы оборудо­вания. Его оформляют в трех экземплярах и передают механику це­ха, в ОГМ и ОТК.

Контроль оснастки в процессе работы осуществляют ежедневно в начале смены и в течение рабочего дня производственные мастера, при летучем контроле - контролеры и контрольные мастера участ­ков; периодический контроль технологической оснастки проводят в соответствии с «Перечнем технологической оснастки, подлежащей периодической проверке на технологическую точность», составляе­мым технологической службой цеха па основании паспортов и пе­речня паспортизированной оснастки. Перечень утверждается глав­ным инженером предприятия. Проверку выполняют по графикам, составляемым ежемесячно на основании перечня. Графики выдают на участки оснастки цеха (службы ремонта технологической оснаст­ки), которые представляют для контроля указанную оснастку.

Контроль приспособлений проводят непосредственно на рабочем месте или в отдельных случаях в БТК по оснастке, если это необхо­димо для контроля. Приспособление подвергают полному всесто­роннему контролю, в процессе которого определяют исправность, безотказность и степень износа всех его частей, устанавливают, нет ли деформаций, а также проверяют размеры и качество изделий, из­готовленных с помощью этого приспособления.

При изготовлении деталей их геометрические размеры, надеж­ность базирования и закрепления контролируют с помощью универ­сальных измерительных средств. Приспособления с пневматическим или гидравлическим зажимом проверяют в действии при подключен­ной приводной станции.

Используемый на предприятии инструмент можно подразделить по месту его изготовления на покупной, поступающий со специали­зированных инструментальных заводов, и инструмент собственного изготовления.

Обрабатывающий инструмент, поступающий с других заводов, направляют в центральный инструментальный склад, где контроле­ры склада проводят выборочную проверку инструмента. После входного контроля инструмент выдается производственным цехам.

Специальный инструмент — агрегатно-разделочный, протяжки, финишный фасонный инструмент, изготовляемый инструментальным цехом завода, проходит проверку в ЦИЛ; испытания — в произ­водственном цехе. На инструмент, признанный годным, заполняют паспорт, после чего инструмент поступает, в производство. Кон­троль качества инструмента, используемого в производстве, прово­дят непосредственно в инструментально-раздаточных кладовых про­изводственных цехов. Все режущие инструменты, размеры и формы которых оказывают определяющее влияние на качество обрабаты­ваемых изделий, в процессе эксплуатации, проходят два вида кон­троля: сменный контроль и контроль после переточки. Сменный контроль режущих инструментов осуществляют после каждого воз­врата инструмента с рабочих мест.

Контроль заточки (переточки) инструментов проводят на основа­нии чертежей и инструкционных карт технического контроля. Кон­троль инструментов после заточки возлагается на контролеров ИРК. В тех случаях, когда централизованная заточка обслуживает все про­изводственные цехи завода и организована в специализированном заточном цехе, в этом цехе организуют отдельный контролынопроверочный пункт.

При обнаружении неисправностей в оснастке работа должна быть прекращена до устранения выявленных недостатков. После выполнения ремонта проводят испытания оснастки в присутствии работников БТК и контрольного мастера по оснастке, который при удовлетворительных результатах испытаний делает соответствую­щую отметку в паспорте оснастки и дает разрешение на его после­дующую эксплуатацию.

Библиографический список

1.Ознобишин Н. С, Лурье А. М., Технический контроль в ме­ханических цехах: Учебник для техн. училищ.-3-е изд., доп. и перераб.-М.: Высш. школа, 1979.-221 с, ил.-( Профтехобра­зование. Техн. измерения).

2.Технический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика/Под общ. ред. В. Н, Чупырина, А. Д. Никифоро­ва, - М.: Машиностроение, 1987.-.51'2 с. ил

УДК 389.6

Сай В. А., ,Черных С.Л.