6.3.1. Аттестация сварочного оборудования (источников питания)

Аттестацию сварочного оборудования проводят в целях проверки возможности обеспечивать заданные технологические характеристики для различных способов сварки, определяющие требуемое качество сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств различного назначения.

В соответствии с РД 03-614-03 «Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств производственных объектов» аттестацию сварочного оборудования подразделяют на первичную, периодическую, дополнительную и внеочередную.

Первичной аттестации подлежат:

- ранее не аттестованное сварочное оборудование;

- сварочное оборудование, не выпускаемое ранее данным производителем;

- сварочное оборудование импортного производства.

По результатам первичной аттестации сварочного оборудования устанавливается метод сварки и группа технических устройств, для которых возможно применение аттестованного оборудования.

Периодическую аттестацию проходит сварочное оборудование, прошедшее первичную аттестацию, через каждые 3 года эксплуатации.

Дополнительную аттестацию проходит сварочное оборудование, прошедшее первичную аттестацию, в случаях:

- расширения области использования на другие группы технических устройств производственных объектов;

- расширения области применения для других способов сварки;

- при введении в действие новых или внесение изменений в действующие нормативные документы, связанные с дополнительными требованиями к применяемому сварочному оборудованию.

Внеочередной аттестации подвергают сварочное оборудование в случаях:

- поступления на завод-изготовитель обоснованных рекламаций на аттестованное сварочное оборудование;

- повторяющегося неудовлетворительного качества выполняемых этим оборудованием сварных соединений;

- изменения рабочих параметров сварочного оборудования при эксплуатации более чем на 10 % от номинальных значений;

- после капитального ремонта сварочного оборудования;

- после простоя сварочного оборудования в течение 1 года без проведения плановых работ по диагностированию;

- после модернизации или изменения конструкции сварочного оборудования, заключающейся в придании сварочному оборудованию новых сварочно-технологических свойств.

6.3.2. Аттестационные испытания сварочного оборудования

Аттестационные испытания сварочного оборудования проводят в соответствии с Технологическим регламентом, изложенным в РД 03-614-03. Согласно этому документу все типы сварочного оборудования для дуговой сварки при аттестации должны проходить два вида испытаний – специальные и практические.

Специальные испытания проводят в 3 этапа.

На первом этапе проверяется документация (паспорта, сертификаты и т.п.) и комплектность сварочного оборудования.

На втором этапе специальных испытаний выполняется проверка соответствия сварочного оборудования инструкции по безопасной эксплуатации и охране труда, приведенной в паспорте сварочного оборудования, и проверка соответствия требованиям нормативной документации на сварочные работы конкретных технических устройств.

На третьем этапе испытаний производят измерение электрических, технологических и массогабаритных параметров сварочного оборудования. В перечень таких параметров в зависимости от типа оборудования могут входить:

- номинальный сварочный ток;

- пределы регулирования сварочного тока и параметров импульсов;

- напряжение питающей сети;

- напряжение холостого хода;

- режим работы (ПН и ПВ);

- вид внешней вольтамперной характеристики;

- вес и габаритные размеры оборудования;

- другие.

Практические испытания заключаются в оценке показателей сварочных свойств сварочного оборудования по ГОСТ в соответствии со способом сварки и типом оборудования. Сварка выполняется на контрольных сварных соединениях (КСС), соответствующих заявленной области аттестации.

Испытания проводят по программе, включающей карты технологических процессов сварки КСС. Программа разрабатывается аттестационным центром (АЦ) с учетом требований нормативных документов, регламентирующих процессы сварки при изготовлении, реконструкции, монтаже и ремонте технических устройств производственных объектов, и технологических особенностей выполнения сборочно-сварочных операций. При сварке контрольного сварного соединения (наплавки) должны выполняться все требования карты технологического процесса.

Сварка КСС производится на аттестуемом сварочном оборудовании сварщиками не ниже 5-го разряда, аттестованными по Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Оценка качества КСС для всех видов сварочного оборудования осуществляется с помощью визуально-измерительного контроля (ВИК).

Для каждого из контрольных сварных соединений оценивают:

- начальное зажигание дуги;

- стабильность процесса сварки;

- разбрызгивание металла;

- качество формирования шва;

- эластичность дуги.

Оценка производится дифференциальным методом в соответствии с таблицей.

По итогам специальных и практических испытаний аттестационной комиссией составляется протокол испытаний сварочного оборудования. На основании выводов, сделанных в этом протоколе, Национальное Агентство Контроля Сварки принимает решение о выдаче или невыдаче Свидетельства об аттестации сварочного оборудования.

Таблица

Показатели сварочных свойств сварочного оборудования для дуговой сварки

с балльной оценкой по дифференциальному методу

Показатель сварочных свойств	Оценка в баллах	Краткая характеристика показателя
1.Начальное зажигание дуги	1	Плохое. Редкое зажигание или отсутствие зажигания
	2	Трудное. Зажигание после многократных соприкосновений электрода с изделием и привариваний электрода
	3	Удовлетворительное. Зажигание после нескольких (трех, четырех) соприкосновений электрода с изделием
	4	Хорошее. Зажигание после легкого движения электрода по металлу
	5	Легкое. Зажигание сразу после прикосновения электрода к изделию
2. Стабильность процесса сварки	1	Плохая. Неустойчивое горение дуги с частыми обрывами
	2	Низкая. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга с редкими обрывами.
	3	Удовлетворительная. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга без обрывов
	4	Хорошая. Равномерно горящая дуга с незначительной вибрацией и хрустящим шумом (треском)
	5	Высокая. Спокойно, равномерно горящая дуга без вибрации (мягкое шипение)
3. Разбрызгивание металла	1	Очень большое. Очень много крупных, трудноудаляемых брызг вблизи шва
	2	Большое. Много крупных, трудноудаляемых брызг вблизи шва
	3	Повышенное. Умеренное количество крупных и мелких, легкоудаляемых брызг вблизи шва
	4	Умеренное. Мелкие брызги, равномерно распределенные вблизи шва
	5	Малое. Мало мелких брызг на поверхности образца
4.Качество формирования шва	1	Плохое. Валик неравномерный по ширине и высоте, крупночешуйчатый, с видимыми шлаковыми включениями и порами
	2	Низкое. Валик неравномерный по ширине и высоте, крупночешуйчатый
	3	Удовлетворительное. Валик крупночешуйчатый с отдельными неровностями по высоте и превышениями по кромкам шва
	4	Хорошее. Валик мелкочешуйчатый с редкими небольшими неровностями по высоте и небольшими превышениями по кромкам шва
	5	Очень хорошее. Валик равномерный, гладкий или мелкочешуйчатый с плавным переходом к основному металлу
5. Эластичность дуги	1	Плохая. При удлинении дуга сразу обрывается
	2	Низкая. Требуется постоянное поддержание короткой дуги, при незначительном удлинении дуга обрывается
	3	Удовлетворительная. Дуга удлиняется до двойного диаметра электрода
	4	Хорошая. Дуга удлиняется до тройного диаметра стержня электрода, пространственное положение стабильно
	5	Высокая. Дуга удлиняется до тройного или более диаметра стержня электрода, пространственное положение отличается высокой стабильностью