Розробка схеми підключення системи автоматизації
Схема підключення – схема, що визначає повний склад елементів і зв'язків між ними і, як правило, дає детальне уявлення про принципи роботи виробу (установки).
Для зображення на схемах підключення елементів і пристроїв використовують умовні графічні позначення, встановлені відповідними стандартами ЄСКД. На схемі підключення зображують всі елементи і пристрої, необхідні для здійснення і контролю заданих процесів, всі зв'язки між елементами, а також елементи, якими закінчуються вхідні і вихідні каскади.
Схеми підключення виконують без дотримання масштабу, дійсне просторове розташування складових частин не враховується, або враховується приблизно.
Кожний елемент, зображений на схемі підключення, повинен мати літерно-цифрове позиційне позначення. Для позиційних позначень використовують переважно літери латинського алфавіту та арабські цифри, які проставляють на схемі поряд з умовними графічними позначеннями елементів з правої сторони або над ними.
Позиційне позначення елемента в загальному випадку складається з трьох частин, які вказують вид елемента, його номер і функцію. Вид і номер – обов'язкова частина літерно-цифрової позиційної познаки[4]. Вони повинні бути надані всім елементам. Покажчик функції елемента не призначений для ідентифікації елемента і не є обов'язковим.
На даній схемі автоматизації підключення (див. КП 151ОКС.16.06 А5) зображені манометри, блок живлення, оптичні датчики, електромагнітні клапани, мікропроцесорний контролер, енкодери, частотні перетворювачі, двигуни.
Регулювання тиску у циліндрах в нашій автоматизованій системі управління аплікаторною машиною реалізовано двома манометрами PGT23.063 та двома електромагнітними клапанами Gross, сигнали від 4 мА до 20 мА обробляються контролером та видають відповідну команду на відкриття електроклапана.
Регулювання швидкості транспортера в нашій автоматизованій системі управління аплікаторною машиною реалізовано трьома енкодерами AH36M та трьома двигунами Able MS90S-4, сигнали від 4 мА до 20 мА обробляються контролером та видають відповідну команду на зміну швидкості двигунів.
Регулювання подачі пляшки в нашій автоматизованій системі управління аплікаторною машиною реалізовано трьома оптичними датчиками CARLO GAVAZZI EP1820PPAS-1 та трьома двигунами Able MS90S-4, дискретні сигнали обробляються контролером та видають відповідну команду на подачу пляшок, або зупинку транспортера.
Регулювання витрати плівки в нашій автоматизованій системі управління аплікаторною машиною реалізовано двома оптичними датчиками ARLO GAVAZZI EP1820PPAS-1, Sick WF30-95B41CA00 і енкодером АН36М, трьома двигунами Able MS90S-4, АИР 90 L2. Сигнали з датчиків обробляються контролером та видають відповідну команду на подачу плівки.
Розрахунок системи автоматизації
Розрахунок похибки вимірювального каналу.
Вимірювальний канал складається з послідовного сполучення приладів:
Енкодер AH36M;
Мікропроцесорний контролер ОВЕН – 160.
Мікропроцесорний
контролер
Енкодер
Сигнал
управління
Інтерфейс
RS-485
Рисунок 3.1 – Структурна схема вимірювального каналу
Оцінка середньоквадратичних відхилень (СКВ) похибки вимірювального каналу, що допускається, з урахуванням приладів, що входять в склад вимірювальний канал.
Середньоквадратичні відхилення похибок компонентів вимірювального каналу, для нормального закону розподілу випадкових складових похибки, %, від нормуючого значення визначається за формулою
,
(1)
де σ – середньоквадратичні відхилення похибок компонентів вимірювального каналу;
Yi – межі основної приведеної похибки відповідного приладу, º;
N – кількість приладів, шт.
Середньоквадратичні відхилення похибок компонентів вимірювального каналу, %, визначаємо за формулою (1).
Вихідні дані:
Yi = 0,35 º;
N = 4 шт.
