Содержание

Ведение 3

1 Исходные данные 4

1.1 Анализ особенности конструкции 4

1.2 Анализ условий работы детали 5

1.3 Определение класса детали 7

1.4 Выбор способов восстановления деталей 9

1.5 Расчёт партии детали 11

2 Разработка маршрута технологического процесса

восстановления детали 13

2.1 Расчёт припусков на механическую обработку 16

3 Расчёт режимов восстановления детали 21

4 Техническое нормирование работ 30

5 Проектирование приспособления, используемого при

восстановлении детали 34

Заключение 38

Список использованных источников 39

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие возникновения различных неисправностей.

В поддержании технического состояния автомобилей на требуемом уровне большую роль играет планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. В процессе проведения технического обслуживания и текущего ремонта выполняются работы по устранению возникших неисправностей и замене наиболее быстро изнашиваемых деталей (поршневые кольца, эксплуатационные вкладыши и др.). И все же при длительной эксплуатации автомобилей наступает момент, когда вследствие износа звездочки ведущей и других основных деталей надежность автомобиля снижается настолько, что восстановление его средствами эксплуатационных предприятий становится невозможным. В этом случае автомобиль подлежит капитальному ремонту.

Все основные детали автомобиля являются, достаточно сложными в конструктивно-технологическом отношении и на их изготовление затрачивается много овеществленного труда, черных и цветных металлов, в том числе легированных сталей. Не использование в дальнейшем дорогостоящих деталей, имеющих небольшие износы, и тем более деталей с допустимым износом было бы экономически не оправданным. Восстановление работоспособности и использование указанных деталей в масштабах страны является проблемой большого народнохозяйственного значения. Решение этой проблемы и является одной из основных задач авторемонтного производства.

Задачи данной курсовой работы:

– выбрать способ восстановления деталей;

– составить технические условия на контроль и сортировку деталей;

– разработать маршрут восстановления детали;

– рассчитать режимы резания и подобрать необходимое технологическое оборудование;

–определить норму времени и технологическую себестоимость восстановления.

1 Исходные данные

1.1 Анализ особенности конструкции

Корпус нижний изготовлен из АЛ-4, химический состав которой согласно ГОСТ 1583-93 представлен на таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Химический состав АЛ-4

Химический элемент	Содержание, %
Железо	0-1
Кремний	8-10,5
Марганец	0,2-0,5
Алюминий	87,2-91,63
Медь	0-0,1
Свинец	0-0,05
Берилий	0-0,1
Магний	0,17-0,3
Цинк	0-0,2
Олово	0-0,01

Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали заданной. Точность обработки деталей характеризуется: а) точностью формы, т. е. степенью соответствия формы отдельных частей деталей и их взаимного размещения на чертеже; б) точностью размера, т. е. степенью соответствия действительных размеров отдельных участков поверхности деталей размерам, заданным на чертеже; в) шероховатостью поверхности, т. е. степенью соответствия гладкости действительных поверхностей деталей геометрическим поверхностям, предусмотренным чертежом.

Твёрдость материала HB 70.

Технологические базы разделяются на установочные и измерительные.

Установочные базы – поверхности (а также линии и точки), служащие для установки заготовки на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Основные установочные базы – это поверхности, которые ориентируют заготовки (обрабатываемые детали) на станке и положение готовых деталей в машине относительно других сопрягаемых деталей при ее работе.

Измерительная база – поверхность (линия или точка), от которой производят отсчет размеров.

Конструкторская база – совокупность поверхностей, линий, точек, от которых заданы размеры и положение деталей при разработке конструкции. Конструкторские базы могут быть реальными (материальная поверхность) или геометрическими (осевые линии, точки). При выборе черновых установочных баз руководствуются следующими правилами: базовые поверхности должны быть по возможности ровными и чистыми (не следует, например, принимать за базы поверхности, на которых располагаются литники, линии разъема моделей или заусенцы), базовые поверхности не должны изменяться относительно других поверхностей (не следует, например, брать за базу поверхность литого отверстия, так как его положение может изменяться), за базы рекомендуется принимать поверхности с минимальными припусками или вообще не подвергаемые обработке.

К данной детали применимы базы: база А для обработки дефектов №1, 4, 5, 10, 8, 9, база Б для обработки дефекта №3, 6, 7. Базы представлены на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 – Базы, применимые к данной детали