4842

11

Содержание отчета

1.Способы соединения отрезков по длине. Их характеристика.

2.Применяемые клеи. Их достоинства и недостатки.

3.Методика испытаний.

4.Результаты испытаний.

5.График зависимости предела прочности клеевого соединения при статистическом изгибе от длины «уса».

6.Анализ результатов испытаний.

7.Выводы.

12

Лабораторная работа № 2

СОСТАВЛЕНИЕ КАРТ РАСКРОЯ ПЛИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Цель работы: овладение навыками постановки и решения задач по оптимизации раскроя плитных и листовых материалов на мебельные заготовки с применением программ компьютерной поддержки.

Общие сведения: Рациональный раскрой плитных и листовых материалов является важнейшим фактором экономии материалов. На производстве заготовки из плитных и листовых материалов раскраиваются по картам раскроя. Составление карт раскроя состоит в выкраивании из исходной плиты наибольшего количества заготовок с учетом особенностей работы форматного станка.

При разработке карт раскроя необходимо выполнять следующие правила:

получать максимальный выход деталей;

обеспечивать комплектность заготовок разных размеров и назначения в соответствии с объемом производства;

устанавливать минимальное количество типоразмеров заготовок при раскрое одной плиты;

стремиться к минимальному повторению одних и тех же заготовок в

разных картах раскроя.

При составлении карт раскроя необходимо учитывать величину чистовой базы плиты, то есть припуск по формату плиты должен быть 16…20 мм.

При размещении заготовок на исходной плите следует учитывать ширину пропила, которая составляет 4…5 мм.

Составление карт раскроя рекомендуется начинать с главных деталей – наиболее крупных и многочисленных. Причем величина мебельных заготовок принимается с учетом припусков на последующую механическую обработку заготовок по длине и ширине.

При раскрое плитных и листовых материалов необходимо учитывать особенности работы форматных станков на мебельных и деревообрабатывающих предприятиях. Главная особенность в том, что реализуется схема поэтапного раскроя. Это значит, что первый пропил должен быть сквозным и осуществлять раскрой плиты по длине (ширине) на полосы. Последующие пропилы осуществляются перпендикулярными резами к первым

13

и могут быть несквозными за счет смещения или раздельного распиливания полученных на первом проходе полос. То есть на этом этапе осуществляется раскрой полученных полос на заготовки.

В соответствии со схемой поэтапного раскроя осуществляется схема поэтапного формирования карт раскроя.

Качество карт раскроя оценивается процентом полезного выхода заготовок равным отношению суммарной площади всех заготовок к площади исходной плиты и определяется по формуле

где П – процент полезного выхода;

S1, S2, …, Sn – площади заготовок по спецификации, м2; Sплиты – площадь раскроиваемой плиты, м2.

В крупносерийном производстве процент полезного выхода достигает 92…94 %. Процент полезного выхода возрастает с увеличением серийности производства, ассортимента и достигает максимального значения при массовом производстве. В мелко- и среднесерийном производстве процент полезного выхода достигает 85..86 %. В единичном производстве минимальный процент полезного выхода может быть установлен не менее 70 %.

Косвенной характеристикой полезного выхода может служить количество отходов: чем меньше отходов, тем лучше составлена карта раскроя. Для решения многих задач этот показатель удобен. Количество отходов вычисляют как разницу между площадью плиты и общей площадью получаемых заготовок, м2, по формуле

(2.2)

где О – количество отходов, м2;

S1, S2, …, Sn – площади заготовок по спецификации, м2;

– площадь раскраиваемой плиты, м2.

Раскрой плитных материалов может быть продольным, поперечным и смешанным. В зависимости от количества типоразмеров заготовок, входящих в карту раскроя, и соблюдения или несоблюдения комплектности заготовок в одной карте раскроя различают индивидуальный, комбинированный и совместный способы раскроя.

14

Индивидуальный способ раскроя сопровождается большим количеством отходов.

Комбинированный способ предусматривает условие комплектности на одно изделие. Способ очень сложный, так как необходимо обеспечить условия раскроя и комплектности.

При совместном способе раскроя в одной карте планируется разный состав заготовок без соблюдения комплектности. Этот способ дает наилучшую заполняемость плиты.

А

Б

В

Рис. 2.1. Способы раскроя: А – индивидуальный; Б – комбинированный; В – совмещенный

Следует отметить, что при составлении карт раскроя ламинированной древесностружечной плиты необходимо обязательно учитывать направление рисунка по длине заготовки. При раскрое ламинированной древесностружечной

15

плиты припуски на последующую механическую обработку или их полное отсутствие зависят от технологии раскроя плит и их последующей обработки.

Порядок выполнения работы:

1. Составить спецификацию, содержащую наименование заготовок, их размеры, площадь количество на планируемый период, размеры исходного материала, его площадь (табл. 2.1).

2.Спецификацию заготовок записать в порядке убывания площадей.

3.Вычертить на листе карту раскроя в масштабе 1:20.

4.Выполнить раскладку деталей на поле карты, учитывая возможности оборудования, следующим образом: найти расположение продольных резов путем наилучшей укладки заготовок с большей площадью, затем подбирать остальные заготовки из спецификации и заполнить оставшуюся площадь.

Для выбора оптимального плана раскроя теоретически следовало бы составить все возможные карты раскроя. Слушателям предлагается вручную графическим методом, с помощью карандаша и линейки составить карты раскроя комбинированным способом.

5.Определить полезный выход материала по формуле (2.1).

16

6.Далее слушателям предлагается составить оптимальную карту раскроя плитных материалов на ПК с помощью программы «Базис-Мебельщик». Программа используется автономно, то есть размеры деталей и их количество, направление волокон (для ламинированной древесностружечной плиты) вводятся студентом вручную.

7.Заключительный этап работы состоит в проведении анадиза раскройных карт.

Студентам предлагается провести сравнительный анализ раскройных карт, выполненных ими вручную с помощью линейки и карандаша и по программе оптимального раскроя с помощью ПК.

Анализ в первую очередь должен сводиться к сравнению полезного выхода заготовок. По современным данным полезный выход составляет, %:

при единичном производстве – 70…85;

при мелкосерийном производстве – 80…85;

при крупносерийном производстве – 85…92;

при крупносерийном производстве (и массовом) с ассортиментным комплексом – 92…94.

В случае отклонения от приведенных цифр необходимо:

1)изменить направление волокон внутренних поверхностей (полки, нижние и верхние горизонтальные щиты);

2)изменить направление волокон лицевых поверхностей с учетом дизайна изделия;

3)осуществить стыкование кусковых отходов для неответственных деталей мебельного изделия – ручная доработка карт ракроя.

Содержание отчета

1.Составить спецификацию на изделие.

2.Представить схемы раскроя, выполненные вручную и с помощью ПК.

3.Определить полезный выход материала.

4.Произвести сравнительный анализ.

5.Выводы.

17

Лабораторная работа № 3

РАЗРАБОТКА ПЛАНА РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА УЧАСТКЕ (В ЦЕХУ)

Цель работы: научить слушателя разрабатывать план расположения оборудования на участке (в цеху).

Общие сведения: При разработке планировки оборудования и рабочих мест в цехе сначала вычерчиваются габариты цеха с обязательной расстановкой колонн в масштабе 1:100. Въезды и выезды располагаются там, где это необходимо для осуществления технологического процесса.

При этом следует учитывать следующие основные требования и правила:

1)оборудование и рабочие места располагаются в последовательности, соответствующей технологическому процессу. При размещении оборудования необходимо стремиться к обеспечению прямоточности производства с кратчайшим путем движения деталей в процессе обработки, не допуская обратных, кольцевых и петлеобразных движений, создающих встречные потоки

изатрудняющих транспортировку деталей;

2)между каждыми двумя смежными по технологическому процессу операциями необходимо создавать межоперационные запасы;

3)все межоперационные запасы и подстопные места следует располагать на напольных рольгангах. Транспортировка стоп заготовок к рольгагнгам осуществляется с помощью траверсных тележек, перемещающихся по рельсовым направляющим;

4)рабочие места следует располагать так, чтобы материал для обработки поступал, как правило, справа налево по отношению к работающему. Необходимо обеспечить также наиболее благоприятные условия естественного освещения рабочего места. Не следует допускать, чтобы высота штабеля у станков превышала 1,7 м от пола;

5)на плане у каждого станка или рабочего места должна быть показана организация рабочего места, то есть расположение подстопных мест с необработанным и обработанным материалом, места станочника и подсобного рабочего, пусковые и другие устройства, места хранения инструментов и приспособлений и др.

18

Необходимо также предусмотреть подстопные места для размещения деталей после операции склеивания, облицовывания для обеспечения технологических выдержек в соответствии с режимами.

При планировке рабочего места следует предусмотреть:

Рациональное размещение средств производства, предметов труда, рабочего места и его оснастки в направлении технологического процесса;

Рациональное использование производственных площадей;

Расположение средств управления, оснастки и инструмента в оптимальной рабочей зоне обслуживания;

Достаточные площади, чтобы не стеснять движений рабочего, но и не быть очень большой, так как в этом случае появляются лишние движения;

Соблюдение правил техники безопасности.

При вычерчивании на плане цеха механизированных поточных линий должны быть показаны как состав оборудования транспортно-загрузочных устройств, образующих линию, так и организация рабочего места;

6)Расстояние между станками и подстопными местами следует назначать с учетом следующей классификации оборудования:

А – позиционные станки: торцовочные, ленточнопильные, сверлильнопазовальные, долбежные, фрезерные, односторонние рамные, ящичные шипорезные, ленточные шлифовальные, токарные;

Б – проходные станки (продольного типа): прирезные, фуговальные, рейсмусовые, четырехсторонние продольнофрезерные, калибровальные, шлифовальные кромкооблицовочные и т.д.;

В – проходные станки (поперечного типа): двусторонние концеравнительные, двусторонние шипорезные и т.д.;

Г – комбинированные станки.

Примерные схемы организации рабочих мест приведены в Приложении;

7)расстояние между двумя станками по ходу потока должно быть не менее трехкратной длины наиболее длинных деталей (узлов). При наличии транспортных устройств, связывающих эти станки в механизированную поточную линию, выполнение этого условия не обязательно. Если на станках обрабатываются детали длиной более 2 м, то впереди и сзади станка следует устанавливать опоры в виде козел с роликами, приставные столы и т.п., что должно найти свое отражение на планировке;

8)при вычерчивании расположения оборудования на плане следует пользоваться общепринятыми условными обозначениями станков или линий с

19

учетом их габаритов в масштабе 1:100. Место рабочего обозначается кружком диаметром 6 мм. При обозначении места основного рабочего кружок делится пополам и одна половина заштриховывается с таким расчетом, чтобы не заштрихованная часть кружка, обозначающая лицо рабочего, была обращена к станку. Кружок обозначающий подсобного рабочего, не заштриховывается;

9) расстояние между оборудованием и элементами зданий должно соответствовать следующим нормам (не менее):

от тыльной или боковой стороны станка (наиболее выступающей движущейся его части) до стены здания – 0,6 м;

от продольной стороны складочного места до стены – 1,0 м;

между тыльной стороной станка и продольной стороной складочного места соседнего станка – 1,0 м;

между тыльными сторонами станков (наиболее выступающих

частей);

между торцовыми сторонами складочных мест при транспортировке деталей безрельсовыми тележками: при длине детали до 2000 мм – 1,0 м, более 2000 мм – 1,5 м, при одностороннем движении тележек с подъемной платформой – 2,0 м;

10) общая ширина центрального продольного проезда, предназначенного для транспортировки материалов и прохода людей, должна составлять: при одностороннем движении самоходного транспорта – 2,0-2,8 м (в зависимости от положения станков относительно прохода), при двустороннем – не менее 3,6-4,4 м.

Общая ширина центрального проезда определяется расстоянием между двумя разделенными проходами станками; она включает ширину свободной части проезда и необходимую ширину рабочих зон у станков, расположенных около центрального проезда.

Подстопные места у станков вдоль центрального проезда должны быть расположены так, чтобы к ним был свободный доступ со стороны проезда для обеспечения заготовками;

11) в цехах, имеющих большую длину, через каждые 50 м необходимо устраивать поперечные проезды шириной не менее 3,0 – 4,0 м. Эти проезды могут быть заняты рельсовыми путями под траверсные тележки.

Второстепенные проходы, образуемые промежутками между станками, служат в основном для прохода рабочих к станкам.

20

При расположении станков в два ряда между ними необходимо предусмотреть свободный проезд для транспорта шириной не менее 20 м. Независимо от способа расположения станков на плане цеха рабочие места следует планировать со стороны проезда (прохода), что облегчает их обслуживание, включая обеспечение заготовками и деталями;

12) расположение на плане производственных участков и вспомогательных отделений цеха (инструментальная мастерская, клееприготовительное отделение, шаблонная мастерская, отделение раскроя и склеивания шлифовальной шкурки, компрессорная, вентиляционная камера), как и оборудования, должно соответствовать направлению общего производственного потока. Для всех производственных и вспомогательных отделений должны быть сделаны надписи, указывающие их название. Все проходы и проезды следует обозначить штрих-пунктирными линиями.

Порядок выполнения работы: Исходными данными для выполнения работы являются:

Предварительные или базовые размеры и форма цеха;

Вид и количество оборудования и рабочих мест;

Размеры внутрицеховых складов;

Размеры и формы вспомогательных помещений;

Вид транспортного оборудования и способы транспортирования предметов производства.

Основные требования и рекомендации, которыми следует

руководствоваться при выполнении задания, представлены выше.

Содержание отчета

1.Представить обеспечивающие средства: схему технологического процесса, сводную ведомость оборудования.

2.Представить описание хода выполнения работы.

3.Разработать планировку участка (цеха).

4.Выполнить планировку на миллиметровке в масштабе 1:100 или 1:200.

5.Выводы по результатам работы.