2457

ходы, наносят промежуточные размеры заготовки по всем переходам от готовой детали до черновой заготовки, устанавливают допуски на межоперационные размеры в пределах заданного класса точности. При этих расчетах выявляется целесообразность раздельного выполнения черновой и чистовой, а в ряде случаев получистовой обработки.

Важным вопросом обеспечения точности изготовления детали является выбор установочной базы для обработки детали на первой операции. Эта операция предназначена для обработки той поверхности, которая в дальнейшем будет служить технологической базой для всего процесса.

При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими положениями:

а) технологическая база должна быть обработана с точностью, обеспечивающей получение деталей требуемого качества. Точность обработки базовых поверхностей должна быть в 2…3 раза выше точности обработки тех поверхностей, которые обрабатываются от этих баз;

б) технологические базы по возможности должны являться одновременно конструкторскими, а также измерительными базами;

в) при необходимости особенно точно выдержать допуск на расположение обрабатываемой поверхности в качестве установочных необходимо выбирать те поверхности, от которых должны выдерживаться заданные размеры, или обрабатывать их за один установ;

г) выбранные установочные базы не должны допускать деформаций детали, которые могут быть вызваны действием силы зажимов или усилий резания при простоте конструкции приспособления;

д) при обработке поверхности, выбранной в качестве технологической базы, следует устанавливать деталь по поверхности, которая остается черновой в окончательно обработанной детали. Если таких поверхностей несколько, то деталь устанавливают по той из них, которая должна иметь наименьшее смещение. При обработке базовой поверхности детали со всех сторон ее установка производится по той поверхности, которая имеет наименьший припуск на обработку. Вся дальнейшая обработка ведется от обработанных базовых поверхностей.

3.1.2.Выбор технологической схемы обработки

Вобщем виде схема выбора последовательности операций производится следующим образом. Обработка должна начинаться с поверхности, которая будет являться технологической базой для установки детали в процессе ее изготовления, причем обработка поверхности должна выполняться с такой точностью (по линейным размерам и геометрической форме), которая обеспечила бы необходимую точность установки детали при дальнейших операциях.

10

Порядок чередования последующих операций механической обработки должен быть обратным их точности, т. е. обработка должна начинаться с операций наиболее грубых, главным образом связанных со снятием корки, после чего надлежит переходить к операциям чистовым и заканчивать обработку отделочными и доводочными операциями.

Разберем пример обработки фланцевой втулки (рис. 1). Прежде всего выбираем технологическую базу для установки детали в процессе всей обработки. Выбирая технологическую базу, нужно проанализировать условие работы данной детали в собранном узле и определить ее конструкторскую базу, помня о том, что технологическая и конструкторская базы по возможности должны совпадать.

Конструкторской базой для рассматриваемой втулки являются ось и торец фланца, которым втулка прилегает к корпусу. Основной базой является буртик, с помощью которого деталь центрируется в расточенном отверстии корпуса, с которым она сопрягается.

В табл. 1 приводится технологическая схема обработки фланцевой втулки с подробным изложением и обоснованием последовательности выполнения операций, а также базирования.

12

Примечание. Все неуказанные размеры заданы в миллиметрах (мм).

3.2. Разработка технологии восстановления детали

Проектирование технологического процесса восстановления деталей выполняется в следующей последовательности:

1) изучаются техническая характеристика и технические требования к детали; характеризуется деталь, указываются ее наименование, число деталей в сборочной единице, твердость, масса, функции детали в сборочной единице; указываются, с какими деталями сопрягаются поверхности, под-

13

лежащие восстановлению, характер их соединения; рассматриваются условия работы детали (вид трения, характер действия нагрузки и агрессивной среды);

2)определяется сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут;

3)делается анализ возможных способов устранения отдельных дефектов, определяется наиболее рациональный из них;

4)выбираются технологические базы;

5)составляются планы технологических операций для каждого маршрута;

6)выбираются средства технологического оснащения (оборудование, приспособления и измерительный инструмент);

7)выбираются и рассчитываются технологические режимы (резания, наплавки и других процессов);

8)обосновываются операционные допуски и припуски на обработку;

9)проводится нормирование операций;

10)разрабатывается технологическая документация.

Выбор рационального способа устранения дефекта детали определяется тремя критериями:

–технологическим (критерием применимости);

–техническим (критерием долговечности);

–технико-экономическим.

3.2.1. Характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию

По технологическому критерию производят выбор способов на основании возможности их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учетом величины и характера износа, материала детали и ее конструктивных особенностей. По этому критерию назначают все возможные способы, которые в принципе могут быть применены для устранения этого дефекта.

Например, для восстановления обода опорного катка можно применить бандажирование, различные способы наплавки, заливку жидким металлом, но из-за большого износа его невозможно восстановить гальваническими покрытиями. Оценка способов восстановления и упрочнения деталей приведены в табл. 2.

3.2.2. Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию

Технический критерий оценивает технические возможности детали, восстановленные каждым из намеченных по техническому критерию способом, т.е. этот критерий оценивает эксплуатационные свойства детали в зависимости от способа ее восстановления.

14

Оценка производится по таким основным показателям:

1)сцепляемость;

2)износостойкость;

3)усталостная прочность;

4)микротвердость.

По результатам оценки исключаются из числа ранее назначенных те способы устранения дефекта, которые не обеспечивают выполнения технических требований на восстановленную деталь хотя бы по одному из показателей.

Для каждого выбранного способа дается качественная оценка по значению коэффициента долговечности Kq , определяемому по формуле

сцепляемости; Kn = 0,8…0,9 – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации.

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Kq – max.

3.2.3. Выбор рационального способа устранения дефекта детали по технико-экономическому критерию

После разработки технологического процесса и технического нормирования операций необходимо определить себестоимость изготовления или восстановления детали и технико-экономическую целесообразность ремонта.

Определение себестоимости ремонта Себестоимость является экономическим критерием и представляет

сумму денежных затрат, приходящихся на единицу продукции. Себестоимость ремонта или изготовления детали, а также сборки (разборки) узла, агрегата или машины складывается из заработной платы производственных рабочих, накладных расходов и стоимости основных материалов, израсходованных на ремонт или изготовление детали. Себестоимость (руб.) определяется по формуле

где Зо–заработная плата производственных рабочих (основная), руб.; Н – накладные расходы, руб.; Мо – стоимость основных материалов, руб.

19